Курсовая работа: Проектирование специального инструмента

Режущая часть

Форма и размеры зубьев.

Главные режущие кромки зубьев имеют форму дуг концентрической окружностей, диаметр которых Di постепенно увеличивается от первого зуба к последнему. Вспомогательные режущие кромки зубьев имеют криволинейную форму в зависимости от профиля обрабатываемой детали.

Величины углов в нормальном сечении по главной режущей кромке для стали 18ХГТ принимаем:

γ = 12˚; α = 3˚;

Предельные отклонения углов по ГОСТ16492-70

∆ γ =˚; ∆ α = 30΄;

Для уменьшения трения на вспомогательных режущих кромках делают угол равный 1˚, располагающийся позади ленточки шириной 0,8…1 мм. Для обработки заготовки принимаем зубья с криволинейной спинкой.

Ориентировочные размеры режущих зубьев и расположенных между ними стружечных канавок могут быть определены следующим соотношением:

t = (1,25…1,5) = (1,25...1,5) = 9,68...11,6 мм;

принимаем t = 11,6 мм;

h = (0,35…0,6)t = (0,35...0,6)11,6 = 4,06...7,01 мм;

принимаем h = 7 мм;

с = (0,3…0,35)t = (0,3...0,35)11,6 = 3,48...4,06 мм;

принимаем с = 4 мм;

R = (0,5…0,55)h = (0,5...0,55)7 = 3,48...3,83 мм;

принимаем R = 3,48 мм

Рисунок 3.3 Размеры стружечных канавок на режущей части протяжки.

Диаметр первого зуба протяжки, мм

Dz1 = Dпн = 45 мм; (3.4)

Диаметр последнего зуба режущей части протяжки, мм;

Dп = Dк = 58,55 мм                                 (3.5)

где Dк –диаметр калибрующих зубьев протяжки, мм;

Dк = (D + ∆) – p = (58,5 + 0,06) – 0,01 = 58,55 мм;

р - величина разбивания отверстия = 0,01 мм.

Диаметры промежуточных зубьев режущей части протяжки получают последовательным прибавлением к диаметру первого зуба удвоенного значения толщины срезаемого слоя.

Dz2 = Dz1 + 2·а (3.6)

Определение толщины срезаемого слоя

Фасонные протяжки срезают припуск заготовки, как правило, по генераторной схеме резания. Толщина срезаемого слоя (а) равна разности высот или полуразности диаметров пары смежных режущих зубьев. Ширина срезаемого слоя ∑b равна длине главной режущей кромки зуба протяжки.

Режущая кромка первого зуба – окружность, следовательно

∑b1= π·Dz1; (3.7)

Режущие кромки последующих зубьев - дуги концентрических окружностей, поэтому ширина срезаемого слоя одним зубом равна сумме длин дуговых участков главной режущей кромки данного зуба т.е.

∑b = b·n; (3.8)

где b – длина одного дугового участка на режущей кромке данного зуба;

n – число дуговых участков на режущей кромке зуба.

Длина дуговых участков режущей кромки уменьшается при увеличении диаметра от d до D. Схема резания при протягивании зависит от площади срезаемого слоя

P= f(ab), поэтому для сохранения постоянной силы P за весь период протягивания отверстия пропорционально уменьшению b увеличивают толщину срезаемого слоя a.

Последовательность определения толщины срезаемого слоя :

а) определяем общий припуск под протягивание, мм:

А = (D +∆)/2-d/2 = (58,5 + 0,06)/2 – 45/2 = 6,775 мм; (3.9)

б) делим величину А на три ступени:

d1 = d = 45 мм;

d2 = 49,516 мм;

d3 = 54,032 мм;

D = 58,55 мм;

Припуск первой ступени от d до d2 срезают зубья первой секции режущей части протяжки, припуск второй ступени от d2 до d3 срезают зубья секции номер два, припуск первой ступени от d3 до D срезают зубья секции три.

в) принимаем величину а в пределах каждой ступени постоянной.

г) определим толщину срезаемого слоя на первой ступени а1 из условия прочности протяжки по впадине первого зуба:

а1 = (F1· [σ]р/ (10·Cр∑b1·zк·кγ·кб))1,18, мм (3.10)

где F1- площадь сечения по впадине первого зуба протяжки, мм2

F1= π·(Dz1-2h)2/4 = 3,14· (45 - 2·7)2/4 = 758,28 мм2; (3.11)

[σ]р - допустимое напряжение при деформации растяжения в материале режущей части протяжки, МПа.

[σ]р = 400 МПа.

∑b1 - длина режущей кромки, первого зуба протяжки, мм

∑b1 = π·Dz1 = 3,14·45 = 141,3 мм

zк - число зубьев протяжки, участвующих одновременно в резании.

zк = lд/t + 1 = 60/11,6 + 1 = 6,57;

принимаем zк = 7;

Cр = 230;

кγ = 0,93

кб = 1,34 т.к. обработка без эмульсии;

а1 = (758,28·400/(10·230·141,3·7·0,93·1,34))1,18 = 0,072 мм;

д) определяем толщину срезаемого слоя на второй b2 и третей b3 ступенях.

Найдем длины дуговых участков на диаметрах d2 и d3.

Рисунок 3.4 Схема расчета толщины срезаемого слоя.

Для определения толщины срезаемого слоя на второй b2 и третей b3 ступенях.

Найдем длины дуговых участков на диаметрах d2 и d3.

D = 58,5 мм

d = 45 мм

d2 = 49,516 мм

d3 = 54,032 мм;

где R находим по теореме косинусов:

упростив ее, получим:

подставим значения:

мм

Зная значение R, находим αi:

Зная значение угла γ2 и γ3, определяем значение b:

b2 = r2 · γ2 · 3,14/180 = 35.76 · 81,38° · 3,14/180 = 35,15 мм

∑b2 = 3· 35,15 = 105,45 мм;

b3 = r3 · γ2 · 3,14/180 = 39,02 · 68,3° · 3,14/180 = 32,19 мм

∑b3 = 3 · 32,19 = 96,57 мм

Из условия а1·∑b1 = а2·∑b2 = а3·∑b3 находим а2,а3:

а2 = а1·∑b1/∑b2 = 0,1·141,3/105,45 = 0,153 мм;

Принимаем а2 = 0,153 мм

а3 = а1·∑b1/∑b3 = 0,1·141,3/96,57 = 0,188 мм;

Принимаем а3 = 0,188 мм

е) проверим возможность размещения стружки в канавке между зубьями при срезании протяжкой максимальной толщины срезаемого слоя аi max .

 ,мм (3.12)

где: Kc-коэффициент заполнения стружечной канавки, Kc = 3,5;

Условие не выполняется.

Принимаем удлиненную форму стружечной канавки. Размеры удлиненной стружечной канавки определяем с учетом размещения в ней стружки за один рабочий ход зуба:

fc = aimax· lд = 0,188 · 60 = 11,28 мм2;

fky = 0,25·π·h2 + Δt·h;

fky = fc·Kc = 11,28 · 3,5 = 39,48 мм2;

Δt = (fky – 0,25·π·h2)/h = (39,48 – 0,25·3,14·72)/7 = 0,21 мм;

Принимаем Δt = 0,21 мм.

ty = t + Δt = 11,6 + 0,21 = 11,81 мм;

zk = lд/ty + 1 = 60/11,81 + 1=6,08;

Принимаем zk =6.

а1 = (758,28·400/(10·230·141,3·6·0,93·1,34))1,18 = 0,09 мм;

а2 = а1·∑b1/∑b2 = 0,09·141,3/105,45 = 0,19 мм;

Принимаем а2 = 0,19 мм

а3 = а1·∑b1/∑b3 = 0,09·141,3/96,57 = 0,23 мм;

Принимаем а3 = 0,23 мм

Проверим прочность протяжки на разрыв по шейке хвостовика.

P/Fx ≤ [σ]x , (3.13)

где P- сила резания при протягивании, Н

P = 10·Cр·а10,85∑b1·zк·кγ·к0 , (3.13)

P = 10·230·0,090,85·141,3·6·0,93·1,34 = 298961,37 H;

Fx = π·( D1')2/4, (3.14)

где D1'- диаметр вала хвостовика, мм

Fx = 3,14·322/4 = 803,84 мм2;

[σ]x - допускаемое напряжение при деформации растяжения в материале хвостовика, МПа;

Для Сталь 40X ГОСТ - [σ]x = 300 МПа;

< [σ]x = 300 МПа;

Условие не выполняется, изготавливаем цельную протяжку из материала сталь Р6М5 [σ]x = 400 МПа

Проверка протяжки по тяговой силе протяжного станка.

P ≤ 0,9·Q, (3.15)

Q = Р/0,9 = 298961,37/0,9 = 332,17 кН

где Q - номинальная тяговая сила протяжного станка.

Выбрали: модель станка 7Б57 с максимальной длиной рабочего хода каретки 2000 мм и номинальной тяговой силой Q = 400 кН.

332,17 кН < 400 кН;

Условие выполняется.

Стружкоделительные канавки на режущих зубьях протяжки.

Канавки делают на зубьях, имеющих длину режущей кромки 5…10 мм, размещают их в шахматном порядке.

Количество канавок:

1-секция nk1 = b1/10 = 47,1/10 = 4,7

принимаем nk1 = 5;

2-секция nk2 = b2/10 = 35,15/10 = 3,5

принимаем nk2 = 3;

3-секция nk3 = b3/10 = 32,19/10 = 3,2

принимаем nk3 = 3.

Калибрующая часть протяжки.

Состоит из пяти зубьев одинакового диаметра, равного диаметру последнего режущего зуба. Стружечные канавки имеют такую же форму и размеры, как и на режущей части протяжки. Шаг калибрующих зубьев принимают равным шагу режущих зубьев.

Вершину калибрующих зубьев снабжают фаской 0,2…0,6 мм, которая предназначена для сохранения диаметральных размеров протяжки при переточках.

Передний угол γк принимают равным γ, так как при эксплуатации протяжки в результате переточек затупившихся зубьев происходит постепенный переход калибрующих зубьев в режущие.

Задний угол имеет небольшую величину αк =1˚30 ±15´ по сравнению с режущими зубьями. Это вызвано необходимостью обеспечить медленное уменьшение диаметральных размеров зубьев при переточках.

Рисунок 3.5 Стружкоделительные канавки

Задняя направляющая часть.

Заднюю направляющую часть у фасонных протяжек выполняют цилиндрической. Диаметр задней направляющей части, мм:

Dзн = d,

где d –минимальный диаметр отверстия под протягивание, мм

Dзн = 45 мм, предельное отклонение по f7.

Длину задней направляющей части принимаем Lзн = 35 мм.

Диаметры зубьев

Предельное отклонение диаметра зуба по ГОСТ 164992-70 равно –0.02 мм.

1-секция

2-секция

3-секция

Калибрующие зубья