|
Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления конического редуктора и входящего в его состав конического зубчатого колесаКПТБ решают 2 задачи: 1) устанавливают размерные связи между обрабатываемыми и неподлежащими обработке поверхностями детали; 2) происходит распределение припусков между поверхностями, подлежащими обработке. 2.4.3 Проектирование маршрутного технологического процесса 2.4.4.1 Разработка последовательности выполнения операций при изготовлении конического зубчатого колеса Методы обработки
2.4.4.2 Выбор технологического оборудования 1) Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282 Обрабатываются поверхности: левый и правый торцы зубчатого колеса; центральное отверстие; торцевая поверхность; наружные цилиндрические поверхности; фаски в отверстии. Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон. Инструмент: проходной резец, подрезной резец, сверло спиральное, расточной резец. 2) Горизонтально-протяжной полуавтомат 7А523 Обрабатываются поверхности: под шпоночный паз в центральном отверстии. Приспособление: направляющая втулка. Инструмент: протяжка. 3)Зуборезный полуавтомат 5С286П Обрабатываются поверхности: поверхность зубчатого венца. Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон. Инструмент: 2 строгальных резца. 4) Внутришлифовальный полуавтомат 3К227Б Обрабатываются поверхности: центральное отверстие. Приспособление: мембранный патрон. Инструмент: шлифовальный круг. 5) Зубошлифовальный полуавтомат 5М841 Обрабатываются поверхности: поверхность зубчатого венца. Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон. Инструмент: шлифовальный круг. 2.4.5 Проектирование операционного технологического процесса 2.4.5.1 Определение числа переходов Рассчитаем припуск и число переходов для поверхности №6. Число переходов равно 2. Диаметр заготовки (Азаг) на данном участке равен 82мм. Диаметр детали (Адет) равен 80мм. Окончательную точность поверхности обеспечивает чистовое точение. Чистовому точению предшествует черновое точение. Назначим припуски. Адет+2z=80+2*0,25 =80,5=А1 Z – припуск на чистовое нарезание А1 – размер детали после чернового точения А1+2z=80,5+2*0,75=82=Азаг Окончательная поверхность 8-го квалитета. Побщ= Азаг-Адет =82-80=2мм Побщ/2= 1мм, Где Побщ - общий припуск Побщ/2 – общий припуск на каждую сторону. 2.4.5.2.Расчет режимов резания Расчёт режимов резания при черновом точении наружной цилиндрической поверхности конического зубчатого колеса Æ 80 мм; Æ заготовки = 82 мм; Оборудование: Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282; Точить поверхность Æ 82 до Æ80,5 по длине 37,5 мм; Число проходов i=1; Инструмент: резец проходной с механическим креплением трёхгранной пластины твердого сплава Т5К10, размер державки резца 25×25, главный угол в плане φ=930, вспомогательный угол в плане φ1=150, передний угол γ=120; Глубина резания t=0,75 мм; Подача S=0,4 мм/об; Скорость резания рассчитывается по формуле: , где согласно табличным значениям, для подачи не более 0.7 и с учетом материала режущей части резца Т5К10: СV=350 X=0.15 Y=0.35 m=0.2 , где: - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания, где для ст. 18ХГТ: = 800 МПа, =1, =1. = 0.94; - коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки; - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента; - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане; - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане. Для выбранного резца (φ=930, φ1=150): =0,7; =0,87. Следовательно: =
частота вращения шпинделя:
Примем частоту вращения согласно паспортным данным станка: n=500 об/мин. действительная скорость резания:
При наружном продольном точении тангенциальная сила резания будет: , где , для принятых условий обработки: =300; x=1,0; y=0,75; n=-0,15. Где -поправочный к-т, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости; - поправочные к-ты, учитывающие влияние геометрических параметров резца из твёрдого сплава при обработке Ст.
=0,89; =1,25; =1,0 n=0,75. (Н).
Т.к по паспорту станка Nд=10 кВт, то при n=0,75 на шпинделе NШП =10×0,75=7,5 кВт Следовательно 2,3£7,5 кВт, т.е обработка возможна. 2.4.5.3 Определение норм времени Общее основное время на токарную операцию: T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 1,2+1+0,45+0,2+1+0,8+0,45+0,2=5,3 мин. Штучное время на операцию определяется: Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд
ТВ= 0,33мин – вспомогательное время Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ Тшт = 5,3+ 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 6,6 мин В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время: Тшт.к = Тшт + , мин Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин. Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий: n = шт F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства; 253 – среднее количество рабочих дней в году. Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 6,6 + =7,2 мин 2.4.5.4 Оформление технологической документации Маршрутная карта изготовления конического зубчатого колеса
Список литературы
1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969. – 556с. 2. Колесов И.С. Методические указания к выполнению курсового проекта. - М.: Мосстанкин, 1980, сборка, 45 с., механическая обработка, 64 с. 3. Колесов И.М. Служебное назначение и основы создания машин. - М.: Мосстанкин, 1973, Ч.1,114 с., Ч.2, 120 с. 4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1997,590 с. 5. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение 1986.,480 с. 6. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. и др. Проектирование технологии. - М.: Машиностроение, 1990.416 с. 7. Латышев Н.Г. Методическое руководство по курсовому проектированию. - М.: Мосстанкин,1982,-52с. 8. Косиловой А.Г., Мещеряков Р.К., Справочник технолога-машиностроения. - М.:Машиностроение 1986.- 656с. 9. Орлов П.Н., Скороходов Е.А. Краткий справочник металлиста. - М.: Машиностроение, 1987,-960с. 10. Панов А.А. Обработка Металлов резанием. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с. 11. Мягков В.Д. Допуски и посадки, справочник. - М.: Машиностроение. 1978.-544с. 12. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчёт допусков размеров. - М.: Машиностроение,1992.-240с. 13. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. – М.:Машгиз.1962.-1235с. |
НОВОСТИ |
ВХОД |
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |