Дипломная работа: Производство поливинилбутираля

Санитарно–техническое оборудование химических предприятий:

Среди мероприятий, направленных на уменьшение травматизма, заболеваний и профессиональных отравлений, большую роль играет эффективная вентиляция производственных цехов. В зависимости от способа организации воздухообмена вентиляция разделяется на местную, общеобменную и приточно–вытяжную (смешанную), из различных вентиляционных систем во вредных или взрывоопасных производствах наиболее широко используют приточно–вытяжную вентиляцию. Эффективность приточно–вытяжной вентиляции определяется количеством воздуха, удаляемого из рабочего помещения и подаваемого в него, и измеряется кратностью воздухообмена, то есть отношение количества воздуха, нагреваемого в помещении и удаляемого из него в час, к объёму помещения. Кратность обмена устанавливают в зависимости от количества и характера вредных выделений (токсичность, физико – химические свойства), а также от количества выделяющегося тепла.

3. РАСЧЁТЫ

3.1МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЁТ И ТАБЛИЦЫ МАТЕРИАЛЬНЫХ БАЛАНСОВ ОСНОВНЫХ СТАДИЙ И В ЦЕЛОМ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА

Исходные данные:

Производительность цеха: 7300 т/год

Текущий ремонт: 720 / 64 [27, с. 271]

Капитальный ремонт: 8640 / 208 [27, с. 271]

Продолжительность работы оборудования в году, ч/год:

366 – (Х1 + Х2) = 366 – (32,53 + 8,81) = 324,66

где: Х1 = (366 • 64) / 720 = 32,53 сут/год

Х2 = (366 • 208) / 8640 = 8,81 сут/год

Суточная производительность цеха без учёта потерь, кг/сут:

7300000 / 324,66 = 22485,06

Суточная производительность цеха с учётом потерь, кг/сут:

22485,06 / (1 – 0,02) = 22943,95

Общие потери влажного продукта, кг/сут:

22943,95 – 22485,06 = 458,89

Влажность продукта 2%. Общие потери абсолютно сухого продукта, кг/сут:

458,89 • 0,98 = 449,71

Потери по стадиям влажного продукта:

СТАДИЯ АЦЕТАЛИРОВАНИЯ:

Определяем теоретическую загрузку ПВС, кг/сут:

(4526 • 22485,06) / 7010 = 14517,46

Определяем загрузку ПВС с учётом степени превращения, кг/сут:

14517,46 / 0,93 = 15610,17

Определяем сколько ПВС не прореагирует, кг/сут:

15610,17 – 14517,46 = 1092,71

Определяем, сколько технически ПВС загружается в реактор, если содержание примесей – 2,2%, кг/сут:

15610,17 / 0,978 = 15961,32

Состав технического ПВС, кг/сут:

Определяем массу 10% ПВС (после разбавления в растворителе), кг/ч:

15961,32 / 0,1 = 159613,20

Определяем количество воды, которая содержится в 10% ПВС, кг/ч:

159613,20 – 15961,32 = 143651,88

Сколько теряется раствора ПВС из ацеталятора, кг/сут:

159613,20 • 0,002 = 319,23

Сколько раствора останется без потерь, кг/сут:

159613,20 – 319,23 = 159293,97

Состав загружаемого 10% ПВС, кг/сут:

Определяем загрузку воды в реактор–ацеталятор по рецептуре (100 м.ч. ПВС – 925 м.ч. воды), кг/сут:

15610,17 • 925 / 100 = 144394,07

а) Сколько воды следует добавить, кг/сут:

144394,07 – 143651,88 = 742,19

Определяем загрузку 37% соляной кислоты (100 м.ч. ПВС берётся 15 м.ч. 37% соляной кислоты), кг/сут:

(15 • 15610,17) / 100 = 2341,53

а) Сколько воды содержится в кислоте, кг/сут:

2341,53 – 866,37 = 1475,16

где: 2341,53 • 0,37 = 866,37 – HCl х.ч.

б) Перед подачей в ацеталятор HCl разбавляется до концентрации 22%. Определяем, сколько образуется 22% HCl, кг/сут:

866,37 / 0,22 = 4028,95

в) Какое количество воды содержится в 22% соляной кислоте, кг/сут:

4028,95 – 866,37 = 3162,58

Общее количество воды в ацеталяторе, кг/сут:

144394,07 + 1475,16 + 3162,58 = 149031,81

Сколько масляного альдегида прореагирует, кг/сут:

(3312 • 22485,06) / 7010 = 10623,47

Сколько масляного альдегида требуется загрузить (по данным КХЗ на 1 моль ПВС берётся 0,46 кмоль масляного альдегида), кмоль/сут:

а) Сколько ПВС загружается в ацеталятор, кмоль/сут:

15610,17 / 45 = 346,89

б) Сколько масляного альдегида требуется загрузить, кмоль/сут:

346,89 • 0,46 = 159,57

в) Сколько масляного альдегида загружается, кг/сут:

159,57 • 72 = 11489,04

г) Сколько масляного альдегида не прореагирует, кг/сут:

11489,04 – 10623,47 = 865,57

Сколько технического масляного альдегида загружается (по данным КХЗ масляный альдегид имеет 2% примесей), кг/сут:

11489,04 / 0,98 = 11723,51

а) Сколько примесей (воды) содержится в масляном альдегиде, кг/сут:

11723,51 – 11489,04 = 234,47

Модуль ванны (ПВС: вода) 1: 10 в ацеталяторе.

а) Общая загрузка с сырьём воды, кг/сут:

149031,81 + 234,47 = 149266,28

б) Сколько жидкой фазы должно быть с учётом модуля ванны, кг/сут:

15961,32 • 10 = 159613,20

в) Сколько воды по рецептуре надо добавить в процесс, кг/сут:

159613,20 – (149266,28 + 866,37) = 9480,55

Сколько воды образуется в процессе образования поливинилбутираля, кг/сут:

(828 • 22485,06) / 7010 = 2655,87

ОПЕРАЦИЯ ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЯ:

Процент потерь на операции центрифугирования составляет 0,20%. Так как Поливинилбутираль из центрифуги выходит 30% влажности, то:

Определяем массу 30% поливинилбутираля, кг/сут:

22393,28 / 0,30 = 74644,27

Сколько примесей содержится в поливинилбутирале, кг/сут:

74644,27 – 22393,28 = 52250,99

Следовательно содержится:

В маточнике содержится, кг/сут:

ОПЕРАЦИЯ ПРОМЫВКИ:

После загрузки в промыватель потери на промывке поливинилбутираля составляют 0,25%:

Сколько поливинилбутираля потеряется после промывателя, кг/сут: (458,89 • 0,25) / 2 = 57,36

Сколько поливинилбутираля остаётся после потерь на операции промывки, кг/сут:

22393,28 – 57,36 = 22335,92

Модуль ванны (поливинилбутираль: вода) 1: 8.

Сколько воды добавляют в промыватель, кг/сут:

а) Масса воды, кг/сут:

22393,28 • 8 = 179146,24

б) Масса добавляемой воды (т.к. в поливинилбутирале содержится вода), кг/сут:

179146,24 – 51394,02 = 127752,22

Из промывателя удаляется вода на 50% с примесями. Поливинилбутираль содержит 2% примесей.

Сколько примесей содержится в поливинилбутирале после промывки, кг/сут:

22335,92 / 0,98 = 22791,76

ОПЕРАЦИЯ СТАБИЛИЗАЦИИ:

На стадии стабилизации потери поливинилбутираля составляют 0,25%, кг/сут:

(458,89 • 0,25) / 2 = 57,36

Сколько поливинилбутираля остаётся после промывки, кг/сут:

22335,92 – 57,36 = 22278,56 155,95

HCl + NaOH  NaCl + H2O

36,5 40 58,5 18

Сколько х.ч. NaOH расходуется для нейтрализации HCl, кг/сут:

(40 • 155,95) / 36,5 = 170,90

Сколько 15% щёлочи загружается на стабилизацию, кг/сут:

170,90 / 0,15 = 1139,33

Сколько содержится воды, кг/сут:

1139,33 – 170,90 = 968,43

Сколько образуется NaCl, кг/сут:

(58,5 • 155,95) / 36,5 = 249,95

Сколько образуется воды, кг/сут:

(18 • 155,95) / 36,5 = 76,90

ОПЕРАЦИЯ ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЯ:

Потери поливинилбутираля 0,20% на стадии центрифугирования.

Потери поливинилбутираля, кг/сут:

(458,89 • 0,20) / 2 = 45,89

Сколько поливинилбутираля остаётся без потерь, кг/сут:

22278,56 – 45,89 = 22232,67

Сколько влажного поливинилбутираля остаётся после центрифугирования, кг/сут:

22232,67 / 0,30 = 74108,90

Сколько воды находится в поливинилбутирале, кг/сут:

74108,90 – 22232,67 = 51876,23

Сколько маточника уйдёт из центрифуги, кг/сут:

113505,14 – 57,36 = 113447,78

1) 113447,78 – 74108,90 = 39338,88

2) 90618,45 – 51876,23 = 38742,22 – вода

Материальный баланс сушки:

Потери поливинилбутираля 0,50%, кг/сут:

(458,89 • 0,50) / 2 = 114,72

Поливинилбутираль остаётся после сушки, кг/сут:

22168,78 – 114,72 = 22054,06

После сушки поливинилбутираль выходит 2% влажности, кг/сут:

22054,06 / 0,98 = 22504,14

Сколько содержится воды, кг/сут:

22504,14 – 22054,06 = 450,08

Сколько воды испарилось, кг/сут:

51876,23 – 450,08 = 51426,15

ОПЕРАЦИЯ УПАКОВКИ:

Потери при упаковке составляют 0,20%.

Вода в маточнике, кг/сут:

285268,13 – 51426,15 (испарение) – 450,08 (в ПВБ) = 233391,90

3.2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ОСНОВНОГО АППАРАТА – АЦЕТАЛЯТОРА. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО, РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА АППАРАТОВ В УСТАНОВКЕ

Рассчитываем количество ацеталяторов:

Количество загружаемого сырья в ацеталятор, кг/сут:

Gсут = mПВС + mмасл.альд. + mHCl 22% = 159613,20 + 11723,51 + 4028,95 = 175365,66

где: mПВС – масса поливинилового спирта, кг/сут [из таблицы

mмасл.альд. – масса масляного альдегида, кг/сут материального

mHCl 22% – масса 22% соляной кислоты, кг/сут баланса]

В объёме, м3/сут:

Vсут = Gсут / (ρсм • 1000) = 175365,66 / (1,03 • 1000) = 170,26

где: ρсм – плотность смеси = 1,03 г/см3 [из регламента КХЗ]

Продолжительность цикла ацеталирования (загрузка, перемешивание, охлаждение, ацеталирование) принимаем 30 часов, тогда число операций в сутки:

n = τ / t = 24 / 30 = 0,80

Производительность всех ацеталяторов, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 170,26 / 0,80 = 212,83

Полезный объём ацеталятора, м3:

40 • 0,75 = 30

Производительность одного ацеталятора на одну операцию, м3/опер:

30 / 0,8 = 37,5

Определяем количество ацеталяторов, шт.:

212,83 / 37,5 = 5,67

Принимаем количество ацеталяторов – 6 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

– ёмкость 40 м3;

– D = 3,35 м; [13, с. 58]

– D1 = 3,55 м;

– H = 4,25 м;

– H2 = 8,5 м;

– рабочее давление в аппарате 0,3 МПа;

– температура среды 550С;

– среда: масляный альдегид, поливиниловый спирт, соляная кислота;

– среда в рубашке: горячая вода.

Рассчитываем количество промывателей:

Промывку ведут при модуле ванны 1: 8.

Определяем полный объём всех промывателей с учётом коэффициента заполнения, кг/сут:

Vполн. = 202396,49 / 0,75 = 269861,99

В объёме, м3/сут:

Vсут = Gсут / (ρсм • 1000) = 269861,99 / (1,01 • 1000) = 267,19

Продолжительность цикла промывки – 21 час. Число операций в сутки:

n = 24 / 21 = 1,14

Рабочий объём всех промывателей, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 267,19 / 1,14 = 234,38

Общий объём всех промывателей с учётом коэффициента заполнения, м3/опер:

Vобщ = Vраб / g = 234,38 / 0,75 = 312,51

Производительность всех промывателей, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 312,51 / 1,14 = 274,13

Полезный объём промывателя, м3:

40 • 0,75 = 30

Производительность одного промывателя на одну операцию, м3/опер:

30 / 1,14 = 26,32

Определяем количество промывателей, шт.:

274,13 / 26,32 = 5,72

Принимаем количество ацеталяторов – 6 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

– ёмкость 40 м3;

– диаметр 3,5 м;

– высота 4,16 м;

– рабочее давление в аппарате 0,3 МПа;

– температура среды 400С;

– среда в аппарате: вода, поливинилбутираль, щёлочь;

– материал: сталь.

Аппарат снабжён якорно–лопастной мешалкой 55 оборотов в минуту, крышка съёмная, дно коническое, привод электродвигателя мощностью 36 КВт.

Рассчитываем количество аппаратов для приготовления щёлочи:

Объём приготовляемого раствора, м3/сут:

Vсут = Gсут / ρсм = 1139,33 / 71,2 = 16,00

Продолжительность растворения 10 часов. Число операций в сутки:

n = 24 / 10 = 2,4

Рабочий объём всех аппаратов, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 16,00 / 2,4= 6,67

Полный объём всех аппаратов с учётом коэффициента заполнения, м3/опер:

Vполн. = Vраб / g = 6,67 / 0,90 = 7,41

Необходимое количество аппаратов, шт.:

7,41 / 5 = 1,5

Принимаем количество аппаратов – 2 шт.

Техническая характеристика аппарата:

– объём 5 м3;

– высота 5417 мм;

– диаметр 4067 мм;

– масса 1300 кг.

Аппарат закрыт сферической крышкой.

Рассчитываем количество центрифуг:

Принимаем к установке центрифугу марки НОГШ–325–2М.

Производительность – 960 кг/час.

На центрифугирование поступает суспензии, кг/час:

184481,09 / 24 = 7686,71

Необходимое количество аппаратов, шт.:

7686,71 / 960 = 8,01

Принимаем количество центрифуг – 8 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

– высота 540 мм;

– длина 1510 мм;

– диаметр 1465 мм;

– масса 580 кг;

– максимальный диаметр ротора 325 мм;

– максимальное число оборотов ротора 3500 об/мин;

– максимальная расчётная производительность по суспензии 6 м3/час;

– мощность двигателя привода 7 КВт.

Рассчитываем количество сушилок:

В сушилку поступает 74108,90 кг поливинилбутираля в сутки или 2087,87 кг поливинилбутираля в час.

Принимается сушилка непрерывного действия – аэрофонтанная.

Производительность – 1000 кг/час.

Необходимое количество сушилок, шт.:

2087,87 / 1000 = 2,09

Принимаем количество центрифуг – 2 аппарата.

Техническая характеристика аппарата:

– диаметр циклической камеры 1100 мм;

– расход воздуха 4000 м3/ч;

– расход тепла на испарение 1 кг влаги – 1000 ккал;

– скорость воздуха 0,8 м/сек.;

3.3 ТЕПЛОВОЙ РАСЧЁТ И ТАБЛИЦЫ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА ОСНОВНОГО АППАРАТА – АЦЕТОЛЯТОРА

Режим ацеталятора:

1.  Охлаждение поливинилового спирта от 600 до 100С – 4 часа:

– охлаждение водой от 600 до 20°С – 3 часа;

– охлаждение рассолом от 200 до 10°С – 1 час.

2.Нагрев смеси от 100 до 550С – 11 часов.

3.Выдержка смеси при 55°С – 1 час.

4. Охлаждение смеси до 25°С – 3 часа.

В качестве хладагентов используют холодную воду и раствор СаСl2. Вода является наиболее распространенным охлаждающим агентом. Её достоинства: высокая теплоёмкость; большой коэффициент теплопередачи и доступность. Для более быстрого охлаждения применяется раствор СаСl2 – смесь, которая со льдом дает низкую температуру (– 550С). При пуске холодной воды тепло отводится:

От аппарата, кДж/сут:

Qапп. = Gапп. • с • (tн – tк) = 25930 • 0,5028 • (60 – 20) = 521504,16

где: tн – начальная температура = 600С;

tк – конечная температура = 200С;

с – теплоёмкость материала = 0,12 • 4,19 = 0,5028 кДж/кг•К [из регламента КХЗ]

Gапп.– масса аппарата = 25930 кг

От рубашки, кДж/сут:

Qруб. = Gруб. • с • (tн – tк) = 3700 • 0,5028 • (60 – 20) = 74414,40

Qсм. =(Gсм. / n) • ссм.• (tн – tк)=(184846,21 / 6) • 2,41 • (60 – 20)= 2969862,44 кДж/сут

Определяем тепловую нагрузку, кДж/сут:

Qнагр. = 521504,16 + 74414,40 + 2969862,44 = 3565781,00

Охлаждение водой ведётся 3 часа, кДж/сут:

Qнагр. = 3565781,00 / 3 = 1188593,67

Определяем расход охлаждающей воды:

W = Qнагр. / своды • (t2ср. – t) = 1188593,67 / 4,19 • (17,24 – 12) = 53893,30 кг/ч = 54 м3/ч

где: своды – теплоёмкость воды = 1 • 4,19 = 4,19 кДж/кг•К [из регламента КХЗ]

Вода на охлаждение поступает с температурой 120С, средняя конечная температура охлаждения воды t2 = 220С.

t2ср = t1 + ∆tср • 2,3 lgA

200  600

120 220

 80 380

A = (T1 – t2) / (T2 – t1)

∆tср = T1 – T2 / [2,3 lg (T1 – t1) / (T2 – t1)] • (A – 1) / (2,3 A lgA)

∆tср = 60 – 20 / [2,3 lg (60 – 12) / (20 – 12)] • (1,26 – 1) / (2,3 • 1,26 lg1,26) =

= (40 / 1,79) • (0,26 / 0,29) = 19,80C

t2ср = 12 + 19,8 • 2,3 lg1,26 = 17,240С

При пуске рассола тепло отводится от аппарата, кДж:

Qапп. = 25930 • 0,5028 • (20 – 10) = 130376,04

Qруб. = 3700 • 0,5028 • (20 – 10) = 18603,60

Qсм. = 184846,21 • 2,41 • (20 – 10) = 4454793,66

Qнагр. = 130376,04 + 18603,60 + 4454793,66 = 4603773,30

Рассол на охлаждение поступает с температурой (–140С) и уходит с температурой (–120С).

Определяем расход рассола,

W = Qнагр. / своды • (tк. – tн.) = 4603773,30 / 2,73 • (14 – 12) = 843181,92 кДж/ч

Нагрев смеси от 10 до 550С:

Qнагр. = Qапп. + Qсм. + Qпот.

Qапп. = 25930 • 0,5028 • 45 = 596692,18 кДж

Qпот. = Qпот. изв. + Qпот. неизв.

Qпот. = αобщ. • τ • (tст. – tвозд.)

αобщ. = 8,4 + 0,06 • (tст. – tвозд.)

где: tвозд. = 200С

Температура нагруженной неизолированной стенки (–38). Температура нагруженной изолированной стенки (– 260С).

α1 = 8,4 + 0,06 • (38 – 20) = 9,48 • 4,19 = 39,72 кДж/м2•ч•гр.

α2 = 8,4 + 0,06 • (26 – 20) = 8,76 • 4,19 = 36,70 кДж/м2•ч•гр.

Определяем потери тепла, кДж:

Qпот. неиз. = 39,72 • 8,8 • (38 – 20) = 6305

Qпот. изв. = 36,70 • 25,2 • (26 – 20) = 5549

Qпот. = 6305 + 5549 = 11854

Qсм. = (184846,21 / 6) • 2,41 • 45 = 3341095,25

Потери тепла в окружающую среду компенсируется поступающим теплом для выдержки смеси в течение часа при t = 550С, кДж:

Qнагр. = 596692,18 + 3341095,25 + 11854 = 3949641,43

Нагрев ведётся горячей водой в течение 11 часов, кДж:

3949641,43 / 11 = 359058,31

Расход горячей воды

W = Qнагр. / своды • (Т1 – t2ср.) = 359058,31 / 4,19 • (80 – 62,7) = 4953,42 кг/ч = 5 м3/ч

где: своды – теплоёмкость воды = 1 • 4,19 = 4,19 кДж/кг•К [из регламента КХЗ]

t2ср. – средняя конечная температура сходящей воды;

Т1 = 800С

t2ср = Т1 + ∆tср • 2,3 lgA

A = (T1 – t2) / (T2 – t1) = (80 – 55) / (70 – 55) = 1,66

∆tср = t2 – t1 / [2,3 lg (T1 – t1) / (T1 – t2)] • (A – 1) / (2,3 A lgA)

∆tср = 55 – 10 / [2,3 lg (80 – 10) / (80 – 55)] • (1,66 – 1) / (2,3 • 1,66 lg1,66) = 340C

T2ср = 80 – 34 • 2,3 lg1,66 = 62,70С

Определяем необходимую площадь теплообмена аппарата, для этого необходимо рассчитать коэффициент теплоотдачи:

Определяем теплоту реакции по энтальпии сгорания:

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ∑X = Hсгор. = 204,2 • 29 + 44,4 • 9 + 464,5 = 6785,9 [14, с. 26]

где: n – число атомов кислорода, необходимое для полного сгорания вещества;

m – число молей, образующейся воды;

Х – поправка (термическая характеристика) постоянная в пределах гомологического ряда.

Поправка: С–С = 6 • 0 = 0 [14, с. 269]

R–O–Rٰٰ = 3 • 87,9 = 263,7

R–CO–Rٰ = 4 • 50,2 = 200,8

6785,9 / 193 = 35,2 кДж/кг

СН3 – СН2 – СН2 – СНО + 5,5О2 4СО2 + 4Н2О

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ∑X = Hсгор. = 204,2 • 12 + 44,4 • 4 + 75,3 = 2703,3

Поправка: С–С = 3 • 0 = 0

R–СН=О = 75,3 [14, с. 269]

2703,3 / 72 = 37,5 кДж/кг

– CH2 – CH – CH2 – CH – CH2 – CH – CH2 – CH – + 25,5О213СО2 + 12Н2О

Поправка: С–С = 10 • 0 = 0 [14, с. 269]

R–O–Rٰٰ = 5 • 87,9 = 439,5

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ∑X = Hсгор. = 204,2 • 51 + 44,4 • 12 + 439,5 = 11386,5

11386,5 / 260 = 43,8 кДж/кг

Определяем энтальпию сгорания, кДж/кг:

1. gp = ğ1 – ∆n • R • T = 35,2 – (10 – 9 – 12) • 8,314 • 10–3 • 298 = 62,5

∆Н298 = – 62,5

2. gp = 37,5 – (4 – 4 – 5,5) • 8,314 • 10–3 • 298 = 51,1

∆Н298 = – 51,1

3. gp = 43,8 – (13 – 12 – 25,5) • 8,314 • 10–3 • 298 = 104,5

∆Н298 = – 104,5

Определяем изменение энтальпии реакции энтальпии сгорания, кДж/кг:

∆Н298 = ∑∆Н298 (нач) – ∑∆Н298 (кон) = (–62,5) + (–51,1) – (–104,5) =9,1 • 103 / 7010 = 1,3

Определяем тепловую нагрузку, кДж/сут:

∆Qнагр. = 1,3 • 22485,06 = 29230,60

Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции, кДж/сут:

22485,06 • 2,41 • 55 = 2980394,70

Потери тепла в окружающую среду составляют 5% от вносимого тепла, кДж/сут:

3595011,6 • 0,05 = 179750,58

Определяем необходимую площадь теплообмена аппарата, для этого необходимо рассчитать коэффициент теплоотдачи:

К = 1 / (1 / α1 + σ / λ + 1 / α2)

Определяем коэффициент теплоотдачи между теплом и стенкой аппарата:

S = 3,14 / 4 • (3,442 – 3,42) = 0,21 м2

W = z / (3600 • S • ρ) = 6800 / (3600 • 0,21 • 1000) = 0,09 м/с

Re = w • ℓ • ρ / μ = 3 • 3,9 • 1000 / 0,32 • 10–3 = 36562500 – режим движения устойчивый турбулентный

где: λ = 0,515 • 1,16 Вт/м;

μ = 0,801 • 10–3 н•сек/м2; [12, с.805]

ρ = 1000 кг/м3;

ℓ – длина рубашки = 3,9 м;

с – теплоёмкость воды = 0,999 • 4,19 кДж/кг•К [12, с.808]

Pr = μ • с / λ = 0,801 • 10–3 • 0,999 • 4,18 / 0,515 • 1,16 = 0,005

Nu = 0,023 • Re0,7 • Pr0,43 = 0,023 • 365625000,7 • 0,0050,43 = 461,8

α1 = Nu. • λ / ℓ = 461,8 • 0,515 • 1,16 / 0,04 = 6897 Вт/м2•К

Определяем коэффициент теплоотдачи от стенки аппарата к реакционной массе. Масса перемешивается мешалкой:

n – число оборотов мешалки = 180об/мин = 3 об/сек; [из регламента]

d – диаметр ометаемой части мешалки = 1,42 м;

ρсм = 917,2 кг/м3;

μ = 2,6 • 10–3 н•сек/м2;

λ = 0,37 • 1,16 Вт/мк;

с = 2,56 кДж/кг•К

Reмеш = n • d2 • ρ / μ = 3 • 1,422• 917,2 / 2,6 • 10–3 = 2133972 – режим движения устойчивый турбулентный

Prмеш = μ • с / λ = 2,6 • 10–3 • 2,56 / 0,37 • 1,16 = 0,02

Nu = 0,36 • Re0,57 • Pr0,33 = 0,36 • 21339720,57 • 0,020,33 = 1753,9

α2 = Nu. • λ / ℓ = 1753,9 • 0,37 • 1,16 / 3,35 = 224,7 Вт/м2•К

К = 1 / (1 / 6897 + 0,004 / 40 + 1 / 224,7) = 238 Вт/м2•К

Определяем поверхность теплообмена, м2:

F = ∆Q / (К • ∆tср• nапп.) = 434866,32 / (238 • 15 • 6) = 20,3

где: nапп. – количество ацеталяторов = 6 шт.

100  300

300 400

 200 100

∆tср = (20 + 10) / 2 = 150С

Определяем поверхность теплообмена подобранного аппарата, м2:

Fапп. = π • d • ℓ = 3,14 • 3,35 • 2,25 = 23,7

Поверхность подобранного аппарата обеспечит подвод и отвод тепла реакции.

3.4ВЫБОР И РАСЧЁТ ОСТАЛЬНОГО ОСНОВНОГО И
ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. НАЗНАЧЕНИЕ КАЖДОГО ВИДА ОБОРУДОВАНИЯ, КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА К УСТАНОВКЕ

Основным аппаратом является ацеталятор. Он представляет собой ёмкость объёмом 40 м3, рабочее давление в аппарате 3 атм., температура среды 550С. Средой является масляный альдегид, поливиниловый спирт, соляная кислота. Аппарат снабжён рубашкой для обогрева и имеет эмалевое покрытие. Эмалированное покрытие отличается высокой коррозионной стойкостью и обеспечивает максимальную чистоту перерабатываемых продуктов. Эмалированная поверхность устойчива к воздействию щелочных растворов, а также большинства неорганических и органических кислот любых концентраций и их солей. Аппарат имеет пропеллерную мешалку с числом оборотов 120 об./мин. В днище аппарата предусмотрен вентиль для периодического выпуска продукта.

Механический расчёт мешалки:

Определяем критерий Рейнольдса:

Re = ρ • n • d2 / μ = 963 • 3 • 1,52 / 3,2 • 10–3 = 2031328 – режим турбулентный

ρ– плотность реакционной смеси = 963 кг/м3;

d – диаметр мешалки = 1,5 м;

n — частота вращения мешалки = 3 об/сек

Определяем мощность, потребляемую на перемешивание среды, Вт:

Nmax = Kn • ρ • d5 • n3 = 0,17 • 963 • 1,55 • 33 = 23772,7

где: Кn = 0,17 — критерий мощности

Рассчитаем мощность на валу мешалки, Вт:

NB = K1 • K2 • (∑K + 1) • Nmax = 0,75 • 1,4 • (2,4 + 1) • 23772,7 = 84868,54

где: К1 = 0,75 – коэффициент заполнения;

К2 = 1,4 – коэффициент увеличения мощности при пуске или в результате повышенной вязкости среды;

∑K = 2,4 – сумма коэффициента увеличения мощности, вызываемая наличием в аппарате вспомогательных устройств

N = Kn • ρ • d5 • n3 = 0,37• 963 • 1,55 • 33 = 73054,68

где: Кn = 0,37 — критерий мощности

N2 = K1 • K2 • (∑K + 1) • N = 0,75 • 1,4 • (2,4 + 1) • 73054,68 = 260805,2

N2 + NB = 260805,2 + 84868,54 = 345673,7

Крутящий момент на валу мешалки:

mk = 0,163 + N2 +NB / n = 0,163 + 345673,7 / 2 = 172836,93

Расчёт диаметра вала мешалки, мм:

[σ]к = 1,76 • 108 мм2

d = 1,71 • ∑mk / [σ]k • К + С = 1,71 • 172836,93 / 1,76 • 108 • 9 + 5 = 187

4. ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

4.1ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ. РЕЖИМ РАБОТЫ. ГРАФИКИ ВЫХОДОВ, БАЛАНСЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ

4.1.1ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА:

Организация технологического процесса производства поливинилбутираля характеризуется следующими данными:

– процесс периодический;

– продолжительность смены 6 часов;

– условия труда вредные;

– график сменности: пяти бригадный.

4.1.2 ГРАФИКИ ВЫХОДОВ, БАЛАНСЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ:

Рабочие работают по четырёх или пяти бригадному графику, как в непрерывном, так и в периодическом производстве, т.е. работают пять дней в неделю, выходной – суббота, воскресение и праздничные дни.

При пяти бригадном графике рабочий работает четыре дня подряд по 6 часов. На пятый день – выходной (см. график сменности).

– 1 смена с 06:00 до 12:00;

– 2 смена с 12:00 до 18:00;

– 3 смена с 18:00 до 24:00;

– 4 смена с 24:00 до 06:00;

– 5 смена – выходной.

4.1.3 РАСЧЁТ БАЛАНСА РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ

Рассчитываем, сколько времени отработает рабочий при пятидневном графике за год:

За 25 дней ––– 5 выходных

За 366 дней ––– χ выходных

χ = (366 · 5) = 74 дня

         25

366 – 74 = 292 дня

Отпуск – 30 дней;

Болезнь – 6 дней;

Государственные обязанности – 2 дня:

292 – 30 – 6 – 2 = 254 дня

Полезное время составит:

254 · 6 = 1524 часа

4.2РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР, СЛУЖАЩИХ И МОП

В соответствии с графиком работы определяется общее количество аппаратчиков:

1. Аппаратчик на складе сырья – 1 человек, IV разряд;

2. Аппаратчик на приготовление ПВС – 1 человек, VI разряд;

3. Аппаратчик на растворение катализатора – 1 человек, V разряд;

4. Аппаратчик на ацеталятор – 1 человека, VI разряд;

5. Аппаратчик на промывку – 1 человек, V разряд;

6. Аппаратчик на центрифугирование – 1 человек, V разряд;

7. Аппаратчик на сушку – 1 человек, V разряд;

8. Аппаратчик на упаковке готовой продукции – 1 человек, IV разряд

По заданию количество вспомогательных рабочих составляет 30 – 40% от основных рабочих:

40% от 40 = 16 человек

1. Слесарь (VI разряда) 5 человек

2. Электрик (VI разряд) 5 человек

3. Наладчик (VI разряд) 2 человека

4. Разнорабочие (IV разряд) 4 человека

Всего 16 человек

По заданию ИТР, служащие и МОП составляют 25–35% от основных рабочих:

30% от 40 = 12 человек

1. Начальник цеха 1 человек

2. Заместитель начальника цеха 1 человек

3. Мастер 5 человек

4. Технолог 1 человек

5. Заведующий хозяйством 1 человек

6. Уборщица 1 человек

7. Бухгалтер 1 человек

8. Экономист 1 человек

Всего 12 человек

Разряд и количество аппаратчиков выписывается из схемы технологического процесса;

Тарифная ставка:

IV разряд – 42 рубля;

V разряд – 48 рублей;

VI разряд – 53 рубля

Полезное время рассчитываем в соответствии с принятым графиком работы:

За 25 дней ––– 5 выходных

За 366 дней ––– χ выходных

χ = (366 · 5) = 74 дня

          25

366 – 74 = 292 дня

Отпуск – 30 дней;

Болезнь – 6 дней;

Государственные обязанности – 2 дня:

292 – 30 – 6 – 2 = 254 дня

Полезное время составит:

254 · 6 = 1524 часа

Тарифный фонд заработной платы – производительность часовой тарифной ставки на количество рабочих и на полезное время:

1524 · 42 · 5 = 320040 рублей

Премия для пяти бригадного графика составляет 40 – 45%:

45% от 320040 = 144018 рублей

Ночное время оплачивается 40% от ночного времени:

⅓ · 40% = 13,3%

13,3· (320040 + 144018) = 61719 рублей

             100

Праздничные дни по закону оплачиваются в двойном размере, но один раз они уже оплачены в тарифном фонде заработной платы, следовательно, оплачивают ещё одну тарифную ставку. Праздников в 2008 году – 12:

42 · 12 · 5 = 2520 рублей

В пяти бригадном графике переработки практически нет, поэтому она не оплачивается;

Основной фонд заработной платы включает в себя: тарифный фонд + премия + доплаты за ночное и праздничное время:

320040 + 144018 + 61719 + 2525 = 528298 рублей

Дополнительный фонд заработной платы выплачивается за отпуск и государственные обязанности. Отпуск – 30 дней, государственные обязанности – 2 дня:

(30 + 2) · 6 · 100% = 12,6%

         1524

12,6% от основного фонда заработной платы (528298) = 66566 рублей

Общегодовой фонд заработной платы – сумма основного и дополнительного фонда:

528298 + 66566 = 594864 рублей

Среднемесячная заработная плата аппаратчика на складе сырья составит:

594864 = 9914 рублей – для IV разряда

5 · 12

Среднемесячная заработная плата аппаратчика:

5410424 = 11272 рублей

40 · 12

РАСЧЁТ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ VI РАЗРЯДА ПРИ ПЯТИДНЕВНОЙ РАБОЧЕЙ НЕДЕЛЕ:

Количество человек – 2 человека. Тарифная ставка – 53 рубля.

Рассчитываем полезное время работы:

366 – 104 – 12 – 30 – 6 – 2 = 212 дней

212 · 7,2 = 1526 часов (max время)

4.3.2.3. Рассчитываем тарифный фонд заработной платы:

53 · 1526 · 2 = 161756 рублей

Рассчитываем премию (45% от тарифного фонда заработной платы):

161756 · 45 = 72790 рублей

100

Рассчитываем основной фонд заработной платы:

161756 + 72790 = 234546 рублей

Рассчитываем дополнительный фонд заработной платы:

χ = (30 + 2) · 7,2 · 100 % = 15,1%

1526

234546 · 15,1 = 35416 рублей

100

Рассчитываем общегодовой фонд заработной платы:

234546 + 35416 = 269962 рублей

Рассчитываем среднемесячную заработную плату вспомогательного рабочего VI разряда при пятидневной рабочей неделе:

269962 = 11248 рублей

12 · 2

Среднемесячная заработная плата вспомогательного рабочего:

2199148 = 11454 рублей

12 · 16

РАСЧЁТ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ИТР, МОП И СЛУЖАЩИХ:

Для того чтобы рассчитать заработную плату ИТР, МОП и служащих необходимо иметь должностные оклады:

1. Начальник цеха – 1 человек – 20000 · 12 = 240000 рублей

2. Заместитель начальника цеха – 1 человек – 18000 · 12 = 21600 рублей

3. Мастер – 5 человек – 16000 · 12 · 5 = 960000 рублей

4. Технолог – 1 человек – 17000 · 12 = 204000 рублей

5. Заведующий хозяйством – 1 человек – 9000 · 12 = 108000 рублей

6. Уборщица – 1 человек – 4000 · 12 = 48000 рублей

7. Бухгалтер – 1 человек – 13000 · 12 = 156000 рублей

8. Экономист – 1 человек – 14000 · 12 = 168000 рублей .

ИТОГО: 12 человек 1905600 рублей

Суммируем заработную плату всех работающих и определяем среднемесячную заработную плату одного работающего:

1905600 = 13233 рублей

 12 · 12

Среднемесячная заработная плата на одного работающего:

5410424 + 2199148 + 1905600 = 11661 рублей

68 · 12

4.4РАСЧЁТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ ПРОДУКЦИИ И ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

4.4.1РАСЧЁТ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЙ И АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ:

Для того чтобы определить общую сумму капиталовложений необходимо иметь:

1. Удельные капиталовложения (Куд. = 4000 рублей);

2. Годовой выпуск продукции (Qгод. = 7300 т)

Определяем сумму капиталовложений:

∑К = Куд. • Qгод.

где: ∑К – сумма капиталовложений, рублей;

Qгод. – годовой выпуск продукции, т

∑К = 4000 • 7300 = 29200000 рублей

Далее эту сумму необходимо разбить на следующие составные части:

1. Здания – 30–35%;

2. Сооружения – 10–15%;

3. Машины и оборудование – 40–50%;

4. Транспорт и прочие основные фонды – 10–20%

Здания – 30% от 29200000 рублей = 8760000 рублей

Сооружения – 15% от 29200000 рублей = 4380000 рублей

Машины и оборудование – 45% от 29200000 рублей = 13140000 рублей

Транспорт и прочие основные фонды– 10% от 29200000 рублей = 2920000 рублей

∑100% ∑29200000 рублей

Затем необходимо иметь нормы амортизационных отчислений:

1. На здания – 10–12%;

2. На сооружения – 12–15%;

3. На машины и оборудование – 15–17%;

4. На транспорт и прочие основные фонды – 15–20%

На здания –10% от 8760000 рублей = 876000 рублей

На сооружения –12% от 4380000 рублей = 525600 рублей

На машины и оборудование –17% от 13140000 рублей = 2233800 рублей

На транспорт и прочие основные фонды – 20% от 2920000 рублей = 584000 рублей

∑4219400 рублей

4.4.2РАСЧЁТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ:

Для того чтобы рассчитать себестоимость 1т продукции необходимо составить калькуляцию.

ПОЯСНЕНИЕ К ТАБЛИЦЕ:

Статья 1 – Сырьё. Норма расхода берётся из материального расчёта по ТОСу (на 1т готового продукта!). Цена – действующая на текущий момент.

Норма расхода по поливиниловому спирту:

(15610,17 – 1092,71) кг/ч ––– 22485,25 кг/ч

 χ ––– 1000 кг/ч

χ = (14517,5 • 1000) / 22458,25 = 646 кг/ч = 0,646 т/ч

Норма расхода по масляному альдегиду:

 (10623,47 – 865,57) кг/ч ––– 22485,25 кг/ч

 χ ––– 1000 кг/ч

χ = (9757,9 • 1000) / 22458,25 = 434 кг/ч = 0,434 т/ч

Норма расхода по соляной кислоте:

(4028,95 – 866,37) кг/ч ––– 22485,25 кг/ч

 χ ––– 1000 кг/ч

χ = (3162,58 • 1000) / 22458,25 = 179 кг/ч = 0,179 т/ч

Норма расхода по обессоленной воде:

9480,55 кг/ч ––– 22485,25 кг/ч

χ ––– 1000 кг/ч

χ = (9480,55 • 1000) / 22458,25 = 422 кг/ч = 0,422 т/ч

Статья 2 – Энергетические затраты. Электроэнергия 60 кВтч берётся из энергетического расчёта по ТОСу. Цена 4 рубля для всех одинакова;

Статья 3 – Отходы. Норма расхода берётся из материального расчёта по ТОСу (на 1т готового продукта!).

Норма расхода по ацетату натрия:

31,92 кг/ч ––– 22485,25 кг/ч

χ ––– 1000 кг/ч

χ = (31,92 • 1000) / 22485,25 = 1,42 кг/ч = 0,001 т/ч

Статья 4 – Заработная плата аппаратчиков. Берётся общегодовая заработная плата аппаратчиков и делится на годовой выпуск продукции: 5410424 / 7300 = 741 рублей

Статья 5 – Отчисления на социальное страхование. По закону составляет 26% от заработной платы: 5410424 • 0,26 = 1406710 рублей;

Статья 6 – Цеховые расходы. Эти расходы включают в себя:

1.Заработная плата вспомогательных рабочих –– 2199148 рублей;

2.Отчисления на социальное страхование (26%) от этой заработной платы –

2199148 • 0,26 = 571778 рублей;

3.Заработная плата ИТР, служащих и МОП –– 1905600 рублей;

4.Отчисления на социальное страхование (26%) от этой заработной платы –

1905600 • 0,26 = 495456 рублей;

5.Амортизация машин и оборудования –– 2233800 рублей;

6.Амортизация зданий и сооружений –– 876000 + 525600 = 1401600 рублей;

7.Амортизация транспорта и прочих основных фондов –– 584000 рублей;

8.Текущий ремонт составит 1–2% от стоимости основных фондов –– 84388 рублей;

9.Охрана туда и техника безопасности составят 10–15% от заработной платы всех

работающих –– (5410424 + 2199148 + 1905600) • 0,15 = 1427276 рублей;

∑10903046 рублей

10.Прочие расходы составляют 10–20% от предыдущей суммы ––

10903046 • 0,20 = 2180609 рублей

ИТОГО: Цеховые расходы – 13083655 рублей

Статья 7 –Общезаводские (производственные) расходы. Включает в себя:

1.Заработная плата административно–управленческого персонала предприятия (директор, главный технолог, главный инженер и т.д.);

2.Отчисления на социальное страхование от этой заработной платы – 26%;

3.Общехозяйственные расходы;

4.Отчисления Госгортехнадзору;

5.Штрафы, пени, неустойки.

Эти расходы в дипломном проекте рассчитать точно не представляется возможности, по этому расчёт ведём укрупнённым путём (150 – 200% от заработной платы аппаратчиков) – (5410424 • 200) / 100 = 10820848 рублей;

Статья 8 – Внепроизводственные (коммерческие) расходы. Коммерческие расходы составляют 5–6% от общезаводской себестоимости –––

142841578 • 0,05 = 7142079 рублей

4.4.3 РАСЧЁТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА:

Основными показателями экономической эффективности являются:

Рентабельность продукта:

Rпр. = (П / С) • 100% = (2454,29 / 20545,71) • 100% = 12%

где: П – прибыль на единицу продукции;

С – себестоимость единицы продукции

П = ОЦ – С = 23000 – 20545,71 = 2454,29 рублей

где: ОЦ – оптовая цена, которая составляет 26035,08 рублей

Рентабельность производства:

Rпр–ва = (Побщ. / ∑К) • 100% = (17916317 / 37960000) • 100% = 47%

где: Побщ. – общая прибыль (на всю продукцию);

∑К – сумма капитальных вложений

При определении рентабельности производства ∑К включает в себя стоимость основных и оборотных фондов. Стоимость основных фондов рассчитана как Куд. • Qгод., а стоимость оборотных фондов принимаем 30–40% от стоимости основных:

∑К = Фосн. + Фоб. = 29200000 + (29200000 • 0,30) = 37960000 рублей

где: Фосн. – стоимость основных фондов;

Фоб. – стоимость оборотных фондов

Срок окупаемости:

Ток. = ∑К / Побщ. = 29200000 / 17916317 = 1,6 года

где: ∑К = Фосн. = 29200000 рублей

Коэффициент эффективности:

Кэфф. = 1 / Ток. = 1 / 1,6 = 0,63 год–1

Сумма затрат на 1 рубль товарной продукции – отношение себестоимости к оптовой цене:

S = С / ОЦ = 20545,71 / 23000 = 0,89

Фондоотдача:

Фотд. = (ОЦ • Qгод.) / Фосн. = (23000 • 7300) / 29200000 = 5,75

Фондоёмкость:

Фёмк. = 1 / Фотд. = 1 / 5,75 = 0,17

4.5ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА

1. Годовой выпуск продукции – 7300 т;

2. Удельные капиталовложения – 4000 рублей;

3. Общий фонд заработной платы для всех работающих, в том числе для аппаратчиков, для вспомогательных рабочих, для ИТР, МОП и служащих – 9515172 рублей;

4. Среднемесячная заработная плата на одного работающего:

– на одного аппаратчика – 11272 рублей;

– на одного вспомогательного рабочего – 11454 рублей;

– на одного ИТР, служащего и МОП – 13233 рублей

5. Прибыль общая – 17916317 рублей;

6. Прибыль на 1т – 2454,29 рублей;

7. Рентабельность продукта – 12%;

8. Рентабельность производства – 47%;

9. Срок окупаемости – 1,6 года;

10.Коэффициент эффективности – 0,63 год–1;

11.Сумма затрат на один рубль товарной продукции – 0,89;

12.Фондоотдача – 5,75;

13.Фондоёмкость – 0,17;

14.Производительность труда на одного работающего – 7300 / 68 = 107,35 т

ЛИТЕРАТУРА

1.Николаев А.Ф., Технология пластических масс, М., Химия, 1977.

2.Коршак В.В., Технология пластических масс, М., Химия, 1976.

3.Юкельсон Н.Н., Технология основного органического синтеза, М., Химия, 1968.

4.Павлов К.Ф., Романков П.Г., Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии, М., Химия, 1970.

5.Голубятников В.А., Шувалов В.В., Автоматизация производственных процессов в химической промышленности, М., Химия, 1985.

6.Буткевич В.Ю., Сборник правил пожарной безопасности, М., 1988.

7.Беспамятнов Г.П., Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе и воде, Л., Химия, 1972.

8.Гутник С.П., Сосонко В.Е., Примеры и задачи по технологии органического синтеза, М., Химия, 1984.

9.Родионов А.И., Клушин В.Н., Технология защиты окружающей среды, М., Химия, 1989.

10.Шкатов Е.Ф., Основы автоматизации химических производств, М., Химия, 1982.

11.Равдель А.А., Пономарёва А.М., Краткий справочник физико–химических величин, Л., Химия, 1983.

12.Плановский А.Н., Рамм В.Н., Процессы и аппараты химической технологии, М., Химия, 1968.

13.Зефиров Н.С., Химическая энциклопедия, Т 4, М., Большая Российская энциклопедия, 1995.

14.Клунянец И.Л., Химическая энциклопедия, Т 3, М., Большая Российская энциклопедия, 1992.

15.Клунянец И.Л., Химическая энциклопедия, Т 2, М., Советская энциклопедия, 1990.

16.Воронцов А.И., Харитонова Н.З., Охрана природы, М., Высшая школа, 1977.

17.Черенков В.В., Баранов В.Я., Промышленные приборы и средства автоматизации, Л., Машиностроение, 1987.

18.Капкин В.Д., Совинецкая Г.А., Чапурин В.И., Технология органического синтеза, М., Химия, 1987.

19.Перегуд С.А., Гернет Е.В., Химический анализ воздуха промышленных предприятий, Л., Химия, 1973.

20.Байрон Н.М., Краткий справочник физико-химических величин, М., Химия, 1965.

21.Шелеренко Г.И., Экономика, организация и планирование производства на предприятии, 2003.

22.Периодическая печать: журнал Химическая промышленность №11, 2006.

23.Периодическая печать: журнал Химическая промышленность №4, 2004.

24.Слепых В.И., Нещетный Н.А., Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности, 2000.

25.Скляренко В.И., Прудников В.М., Акуленко Н.Б., Экономика предприятия, 2008.

26.Волков О.И., Экономика предприятия, 2002.

27.Киселёв Г.Ф., Колпачков В.И., Справочник – Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий по производству минеральных удобрений, М., Химия, 1991.

28.Горфинкель В.И., Экономика фирмы, 2002.