Дипломная работа: Технологія виробництва медичного скла

F= d l / г з h,

де d – добова витрата матеріалу, т; l – норма запасу, діб.; г – насипна вага матеріалу, т/м3; з – коефіцієнт корисної площі відсіку (для насипних матеріалів – 0,8, для тарних – 0,6); h – висота насипу, м.

для піску                                0,038 · 30 / 1,8 · 0,8 · 6 = 0.04 м3;

для борної кислоти               0,0047 · 30 / 1,1 · 0,6 · 4 = 0,002 м3;

для соди                                 0,0077 · 30 / 0,7 · 0,6 · 4 = 0.005 м3;

для поташу                                     0,0008 · 30 / 0,7 · 0,6 · 4 = 0,0005 м3;

для каоліну                                     0,0082 · 30 / 1,7 · 0,6 · 4 = 0,002 м3;

для крейди                             0,0067 · 30 / 1,7 · 0,8 · 6 = 0,008 м3

для доломіту 0.0066 · 30 / 1.8 · 0.8 · 4 = 0.001 м3

Отже, загальна площа відсіків для сировини складає:

F1 = 0.04 + 0.002 + 0.005 + 0.002 + 0.008 + 0.001= 0.0225 м3

Розрахунок бункерів для сировинних матеріалів

Всі оброблені матеріали або компоненти зберігаються у витратних бункерах складового цеху, які розраховані для зберігання запасу, що приймають згідно з нормативами: пісок – 2 доби, сода – 2 доби, крейда – 2 доби, каолін – 2 доби, борна кислота – 2 доби, доломіт– 2 доби, поташ – 2 доби.

Бункери сталеві. Висота їх однакова, а довжина і ширина залежить від об’єму.

Розрахунок бункерів проводимо за формулою:

V = d S t c / г h,

де d – годинна витрата матеріалу, т; S – кількість змін за добу; t – тривалість зміни, год; c – добовий запас, т; г – об’ємна вага, т/м3; h – коефіцієнт корисної ємності бункера.

Годинна витрата матеріалу з урахуванням втрат при обробці:

піску                             0,038 / 24 = 0,0015 м3;

борної кислоти            0,0047 / 24 = 0,0002 м3;

соди                              0,0077 / 24 = 0,0003 м3;

поташу                         0,0008 / 24 = 0,00003 м3;

каоліну                         0,0082 / 24 = 0,0003 м3;

крейди                          0,0067 / 24 = 0,0003 м3;

доломіту 0.0066 / 24 = 0.0003 м3.

Об’єм бункерів:

для піску                                0,0015 · 3 ·8 ·2 / 1,8 · 0,8 = 0,05 м3;

для борної кислоти               0,0002 · 3 ·8 ·2 / 1,1 · 0,6 = 0,015 м3;

для соди                                 0,0003 · 3 ·8 ·2 / 0,7 · 0,6 = 0,034 м3;

для поташу                                     0,00003 · 3 ·8 ·2 / 0,7 · 0,6 = 0,0034 м3;

для каоліну                                     0,0082 · 3 ·8 ·2 / 1,7 · 0,6 = 0,386 м3;

для крейди                             0,0067 · 3 ·8 ·2 / 1,7 · 0,8 = 0,231 м3;

 для доломіту 0.0066 ·3 ·8 ·2 / 1.7 · 0.8 = 0.231 м3.

3.8 Вибір і обґрунтування конструкції електричної печі

Промислові електричні скловарильні печі – це печі опору прямого нагрівання. Їх використовують у всіх галузях скляної промисловості.

В даному проекті я пропоную використовувати електричні печі, тому що вони мають ряд переваг у порівнянні з полум’яними, а саме:

– конструкція електричних печей компактніша, значно менші розміри вимагають менше матеріалів і коштів на їх спорудження, менших виробничих площ;

відсутні продукти горіння палива в робочій камері печі і витрати тепла з вихідними газами;

– мале забруднення довкілля продуктами звітрювання окремих компонентів шихти (лужних компонентів, оксидів бору) та забезпечення однорідності скла.

Електричні печі опору прямого нагрівання мають високий коефіцієнт корисної дії (до 85 %). Питоме знімання скляної маси становить від 3500 до 5000 кг/(м2·добу). Витрати електричної енергії на 1 кг скляної маси складають 0,7 – 2,7 кВт·год.

Скловарильні електричні печі прямого нагрівання з напрямком руху скляної маси за конструкцією поділяються на дві групи.

В першій групі печей дзеркало скляної маси у варильній частині печі повністю закрите шаром шихти, і процес варіння скла відбувається в об’ємі басейну печі під шаром шихти. Вони переважно мають невелику продуктивність (0,5 – 20 т/добу) і характеризуються вертикальним напрямом виробничого потоку скляної маси. Піч складається з двох басейнів: варильного і виробного. Форма варильного басейну близька до квадрату. Глибина басейну – (1,5 – 1,8) м. Електроди розміщені в 2 – 3 ряди по висоті басейну. Питоме знімання скляної маси досягає 5 т/(м2·добу). Особливістю таких печей є те, що варіння відбувається в глибинних шарах, а все дзеркало скляної маси вкрите шаром шихти і скляних уламків товщиною 100 – 150 мм. Температура над шаром шихти становить 100 – 200 0С.

У другій групі електричних печей прямого нагрівання шихта розташовується тільки в певній частині дзеркала скляної маси у варильній частині печі. Ці печі характеризуються горизонтальним напрямком виробничого потоку скляної маси. За довжиною ці печі переважно розділені на три зони, в яких підтримується різна температура: зони варіння, освітлення і охолодження (вироблення). В зоні варіння дзеркало басейну повністю покрито шихтою, в зоні освітлення дзеркало басейну вільне від шихти. У цій зоні підтримується максимальна температура. Зони варіння і освітлення в нижній частині з’єднані з зоною охолодження протоком. Електричні печі з горизонтальним напрямком потоку скляної маси переважно мають велику продуктивність (до 300 т/добу).

У печах першої групи гази, що утворилися в процесі варіння скла, леткі сполуки проходять через шар шихти і нагрівають її до 150 – 200 0С. Леткі сполуки конденсуються і осідають на частинах компонентів шихти, що значно зменшують їх звітрювання. Звітрювання оксидів бору зменшується з 15 – 20 % до 1 – 3 %. Майже повністю припиняється звітрювання лужних оксидів. Шихта, що знаходиться на поверхні розтопленої скляної маси, відіграє теплової ізоляції, що приводить до економії тепла [8].

В електричних ванних печах другої групи, де дзеркало тільки частково закрите шихтою, основна кількість тепла передається від розтопленої скляної маси до нижніх шарів шихти, і тільки невелика кількість тепла передається випромінюванням від склепіння підвісних стін печі до поверхні шихти. По довжині варильного басейну печі є можливість легко створювати заданий температурний режим.

Для виробництва медичного скла приймаємо електричну піч опору прямого нагрівання що належить до печей першої групи.

3.9 Фізико-хімічні процеси, які відбуваються при варінні скломаси

Процес варіння скла являє собою складний комплекс фізико-хімічних перетворень, явищ тепло- та масообміну, в результаті яких сировинні матеріали – шихта перетворюється у розплав-скломасу із визначеними фізико-хімічними властивостями. Шихта під дією високих температур розплавляється, гомогенізується, охолоджується та поступає на виробляння.

В печах з чисто електричним нагріванням всі стадії варіння скла здійснюються за рахунок тепла, що виділяється у скляній масі при проходженні в ній електричного струму. Між електродами розвивається температура 1550 – 1600 0С. Розподіл температур у скляній масі (в об’ємі ванни) і рух конвекційних потоків в цих печах залежить від розміщення, форми і навантаження електродів.

Температура скляної маси при проходженні струму між електродами – максимальна і знижується верх і вниз у басейні печі. Тепло, що передається від електродів до верху компенсує витрати тепла на нагрівання скляної маси, а також витрати, що пов’язані з виділенням тепла в навколишнє середовище. Тепло, що передається від електродів до низу компенсує витрати тепла в навколишнє середовище через будову печі (дно, стіни басейну). Температура скляної маси на дні басейну в електричних печах вища, а на поверхні скляної маси значно нижча порівняно з полум’яними печами.

Задана температура у виробній частині підтримується електричним нагріванням зверху електродами, що розміщені над скляною масою або нагріванням за рахунок згорання газоподібного палива.

Теплообмін в ванних печах з чисто електричним нагріванням суттєво відрізняється від теплообміну в полум’яних печах. В електричних печах відсутнє високотемпературне газове середовище і вогнетриви печі, що випромінюють тепло. Джерело тепла знаходиться всередині скляної маси. Шихта, що завантажується в піч, одержує потрібну кількість тепла через поверхню контакту з розтопленою скляною масою. Кількість тепла, що передається шихті від нижніх шарів розтопленої скляної маси, залежить від температури і складу скла.

3.10 Конструкційний розрахунок електричної печі

Площа дзеркала варочного басейна Fв визначається за формулою:

Fв = G / у,

де G – продуктивність печі, кг/доб.; у – питоме знімання скломаси з 1 м2 басейна. Залежить від температури варіння.

Fв = 712 / 80 = 8,9 м2

Ширина варильного басейна N = 1,8 м, тоді довжина варильного басейна печі буде:

l = F / N = 8,9 / 1,8 = 4,94 м

Глибину басейна приймаємо рівною 1,5 м.

Висота від дзеркала скломаси до п’ят зводу 0,3 м. 30

Всі стадії скловаріння проходять в басейні у вертикальному напрямку. Скломаса з печі прямо поступає з протока в живильник. Для підтримки теплового режиму, під час розігріву печі у виробіточній частині, передбачена установка електродів.

Звід басейну повинен бути ретельно заізольованим.

Кількість печей при заданій річній продуктивності на заводі, що проектується:

N = Рг / (m P),

де Рг – річна продуктивність, т/рік; m – число робочих днів з урахуванням ремонту; P – продуктивність однієї печі, т/доб.

N = 250 / (351 · 1,0) = 0,71 ≈ 1

Для використання даної річної продуктивності знадобиться одна піч.

3.11 Теплотехнічний розрахунок

Тепловий баланс печі

Витрата тепла на дегазацію:

Vп.д. = Gп.д. / сп.д.,

де Gп.д. – кількість продуктів дегазації в кг/кг шихти (Gп.д = 0,25 кг/кг); сп.д. – густина продуктів дегазації (сп.д.= 2 кг/м3).

Vп.д. = 0,25 / 2 = 0,125 м3

qг = 0,125 · 0,95 · 0,25 · 1580 = 46,9 кДж/кг

Теплота плавлення скла, qпл:

qпл = 347 Gm (1 – Gп.д.) = 347 · 0,95 · (1 – 0,25) = 247,2 кДж/кг

Витрати тепла на випаровування, qвип.:

qвип. = 2510 · VН2О · Gm,

де VН2О – об’єм вологи, що знаходиться в шихті.

VН2О = GН2О / сН2О = (0,035 · 0,95) / 1 = 0,033 м3

qвип. = 2510 · 0,033 · 0,95 = 78,7 кДж/кг

Загальні витрати тепла:

qх = qс + qм + qг + qпл. + qвип. = 11084,6 + 1833,8 + 46,9 + 247,2 + 78,7 = 13291,2 кДж/кг

Q1 = 13291,2 кДж

Витрати тепла на склоутворення:

Q2 = Gсm qс = 0,16 · 11084,6 = 1773,5 кДж

Втрати тепла з випромінюванням крізь засипний отвір:

Q3 = 0,0057 [(Тг / 100)4 – (Тв / 100)4] ц F,

де Тг, Тв – температура пічного простору і навколишнього повітря, 0К; ц – коефіцієнт діафрагмування (ц = 0,59); F – площа перетину засипного отвору, м2.

Тг = tg + 273,

де tg – дійсна температура, 0С;

Тг = 1620 + 273 = 1893 0К;

Тв = 20 + 273 = 293 0К;

Висота засипного отвору 0,2 м, довжина – 3 м. F = 0,2 · 3 0,6 м2

Q3 = 0,0057 · [(1893 / 100)4 – (293 / 100)4] · 0,59 · 0,6 = 259 кДж

Витрати тепла з випромінюванням у влети:

Q4 = 0,0057 [(Тг / 100)4 – (Твл / 100)4] ц Fвл

Розміри влета – (2 х 0,45) м; кількість влетів – z = 5.

Отже, Fвл = (2 · 0,45) z =(2 · 0,45) · 5 = 4,5 м2

Твл = 1300 + 273 = 1573 0К

Q4 = 0,0057 · [(1893 / 100)4 – (1573 / 100)4] · 0,59 · 4,5 = 1017 кДж

Втрати тепла у навколишнє середовище в пічній зоні:

q = 0,001 (tг – tв ) F / [(1 / л) + У (у / лі)]

qс = q1 G1 Gm + q2 G2 Gm + ... + qn Gn Gm,

де q1, q2 ...qn – теплові ефекти утворення оксидів, які переходять у скло, кДж/кг; G1, G2...Gn – вагові кількості оксидів, кг/кг (із розрахунків шихти).

Сухих матеріалів на 1 кг скла:

Gm = 100 / (100 + Gб – Gп.д.),

де Gб – кількість склобою, що вводиться в шихту (30 %); Gп.д. – кількість легких продуктів дегазації (25 %).

Gm = 100 / (100 + 30 – 25) = 0,95.

qс = 1537 · 1 · 0,95 + 952 · 7 · 0,95 + 3467 · 1 · 0,95 = 11084,6 кДж/кг

Витрати тепла на нагрів 1 кг скломаси до tс = 1580 0С при початковій температурі шихти tп = 20 0С:

qм = Сс tс – (Gm Сm tп + Gб Сб tк),

де Сс – середня теплоємкість скломаси, кДж/кг·град; Сm – середня теплоємкість шихти (0,963 кДж/кг·град); Сб – середня теплоємкість склобою (0,756 кДж/кг·град).

Сс = 0,672 · 0,00046 tс = 0,672 · 0,00046 · 1580 = 1,399 кДж/кг·град

qм = 1,399 · 1580 – (0,95 · 0,963 · 20 + 0,3 · 0,756 · 1580) = 1833,8 кДж/кг

Витрати тепла на нагрів продуктів дегазації до t = 1580 0С:

qг = Vп.д. Gm Gп.д. tп.д.,

де Vп.д. – об’єм продуктів дегазації, м3/кг. Vп.д. = Gп.д. / сп.д.

– дном – q1 = 822,5 кДж/кг;

– стінками басейну – q2 = 893,8 кДж/кг;

– стінками пічного простору – q3 = 40 кДж/кг;

– зводом – q4 = 1157,6 кДж/кг.

Q5 = 822,5 + 893,8 + 40 + 1157,6 = 2914 кДж

Витрати тепла на охолодження електродів:

Qе = m s,

де m – питомі тепловитрати з 1 см2 електродів (35 кДж/см2); s – площа поверхні електрода, см2.

s = 2 р r (r + h),

де r – діаметр електрода (5 см); h – довжина електрода (70 см).

s = 2 · 3,14 · 2,5 (2,5 + 70) = 1138,3 см2

Q6 = 35 · 1138,3 = 39840,5 кДж

Разом витрати:

Q = 13291,2 + 1773,5 + 259 + 1017 + 2914 + 39840,5 = 59095,2 кДж

Необхідна потужність:

Р = Q К / 860,

де К – коефіцієнт запасу (приймаємо рівним 1,1).

Р = 59095,2 · 1,1 / 860 = 75,6 кВт

ККД печі:

N = (Gcт Qс / У Q) 100%,

де Gcт – продуктивність печі, т/доб.; Qс – витрати тепла на склоутворення; У Q – сума всіх витрат тепла.

N = (0,712 · 13291,2) / 59095,2 · 100% = 46,02%.

3.12 Автоматична виробка виробів

Автоматична виробка виробіввиконується на полуавтоматах FA36S лініях LA-502. Склодрот вручну подається в полуавтомат формовки, автоматично завантажується в патрони машини та проходить стадіі формування

-  формування розтяжки;

-  формування стебелю ампули

-  формування пульки;

-  формування дна;

-  Формування пульпі ті її розрив

 Потім ампули автоматично пересуваються на лінію обробки LA-502, де воні проходять етапи калібровки стебелю та пульки, термоудар для видалення техотходу, оплавку країв та автоматичну упаковку в металеві решітки.

3.13 Випал виробів

Під час формування виробів та їх охолодження, між поверхневими та внутрішніми шарами, виникає різниця температур, яка пов’язана з низькою теплопровідністю скла. В результаті нерівномірного охолодження внутрішніх та зовнішніх шарів скла, в склі виникають напруження стискування та розтягнення. Швидкість зникнення напруження прямопропорційна текучості та зворотньопропорційна в’язкості середовища.

Після повного охолодження скла, тобто, коли температура по всьому об’єму стане однаковою, напруження, які виникають під час охолодження, або зникають, або залишаються. Перше спостерігається коли процес швидкого охолодження протікає при температурах, що виключають в’язкі деформації. Другий випадок пов’язаний з в’язкими змінами форми скла і дуже розповсюджений під час отримання загартованого або відпаленого скла.

Залишкові внутрішні напруження в склі тим більші, чим більше швидкість охолодження, чим товща стінка виробу і чим вища температура, від якої починається охолодження.

Якщо швидко охолоджувати позбавлене напружень скло, починаючи від температур, при яких воно набуває крихкості, тобто, якщо його в’язкість дорівнює 1013 – 1014 Па · с, то незалежно від того, яку швидкість охолодження використано, залишкові напруження в склі вже не виникатимуть.

Відпал скловиробів проводиться в чотири стадії:

– попередній нагрів або охолодження виробів до вищої температури відпалу;

– витримування виробів при цій температурі;

– повільне охолодження в інтервалі відпалу;

– швидке охолодження виробів до нормальної температури, починаючи від нижчої температури відпалу.

Відпал проводять в печах відпалу по попередньо розрахованому режиму. Від склоформувальної машини до печі відпалу вироби подаються у закритих зверху та з боків конвеєрах. Для запобігання виникнення заторів на поворотах до транспорту та входу в піч підпалу встановлюється розподільник для формування щілин між виробами. Переставник формує паралельні ряди виробів з щілинами між ними в ряду 5 – 30 мм. Такі самі щілини підтримує конвеєр печі відпалу. Вхід та вихід печі теплоізольовані „П-подібною” шторкою. Найбільш зручні, прості та ефективні електричні печі відпалу. Вони мають нагрівальні опори, які розміщуються всередині печі та концентруються на них або інших ділянках печі у відповідності до кривої відпалу.

У виробництві медичної тари найкращими себе виявили циркуляційні печі. Вони характерні тим, що для вирівнювання температури в них створюють перемінний рух повітря по висоті тунелю.

Циркуляційним вентилятором гаряче повітря забирається у верхній частині тунелю і поступає по боковим каналам під конвеєрну стрічку, при цьому воно омиває знизу до гори встановлені на ній вироби. Підігрів циркулюючого повітря здійснюється в бокових каналах за допомогою нагрівачів. Циркуляційні вентилятори забезпечують вирівнювання температури виробів по довжині та ширині відповідних секцій печі.

Для забезпечення заданої температури по довжині тунелю, одночасно з нагрівачами, встановлені охолоджувачі. Для охолодження передбачені вентилятори, які подають зовнішнє повітря у канали, які примикають до нижньої та бокових сторін тієї частини тунелю, що опалюється. Ці вентилятори вмикаються тоді, коли температура у тій чи іншій секції перевищує задану.

Контроль за температурою виконується за допомогою термопар. Також можливим є автоматичне регулювання заданого режиму відпалу.

Для такого типу виробів розраховується окремий режим.

3.14 Контроль якості виробів

Контроль за якістю починається з вхідного контролю сировинних матеріалів. Завезення кожної партії сировини супроводжується відбором проби та передачею її до центральної заводської лабораторії, де видається паспорт на сировину, її відповідність нормам та стандартам. Наступний контроль відбувається після змішування шихти. Вона повинна відповідати всім вимогам – однорідності, відповідності паспорту. На однорідність перевіряється кожен кюбель. Склад шихти перевіряється раз у зміну. Контроль за якістю скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб перед протоком, а при необхідності, з робочої зони. Контроль проводиться візуально, на провар.

Якість відпалу, яка оцінюється по кількості залишкових внутрішніх напружень та їх розподіленню у виробі, визначає експлуатаційну надійність скляної тари. Поганий відпал приводить до зниження термостійкості та механічної міцності тари, а часто до її довільного руйнування без зовнішнього впливу. Останній етап – перевірка виробів на відсутність або наявність подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.

Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а саме: непаралельність торця відносно площини дна, овальність шийки та корпусу, відхилення вісі шийки від вісі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення ємності виробів, – контролюється раз на зміну. Дефекти вироблення медичної тари визначають її механічну витривалість і термостійкість, величину втрат склотари. Окремі дефекти вироблення можуть бути шкідливими для здоров’я споживача (ріжучі шви, задирки тощо).

Якість виробів може значно погіршитися при транспортуванні, зберіганні і завантажувально-розвантажувальних роботах. Незадовільна упаковка і умови зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертості. Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’ємну скломаси. Зі збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку.

Дефекти скла

На поверхні і у товщі скла не допускаються: звилина, яка відчувається на дотик, прохідні насічки, приливи скла, ріжучі шви і задирки, щербини і відколи, частки закристалізованого скла, стороні включення, які мають навколо себе насічки тріщини або навколо яких можуть виникати при легкому постукуванні по включенням металевим стержнем, відкриті бульбашки та бульбашки, які можна продавити, всіх розмірів, лужні бульбашки, які вкриті зсередини білуватим нальотом, плями змащення форм, що не змиваються, „мошка” у вигляді скупчень.

Дефекти виробки

Не допускаються на зовнішній поверхні виробів різко виражені зморшки, покованість поверхні, потертості, сліди відрізу ножицями і подвійні шви. Поверхня повинна бути гладкою.

Дефекти відпалу

Якість відпалу, яка оцінюється по кількості залишкових внутрішніх напружень та по їх розподілення у виробі, визначає експлуатаційну надійність медичної тари. Поганий відпал приводить до зниження термостійкості і механічної міцності виробів, а часто до їх самовільного руйнування без зовнішнього впливу.

Термостійкість

Флакони повинні витримувати перепади температури, які виникають під час використання. Склотара повинна витримувати перепади температур до 45 – 60 0С.

Хімічна стійкість

Склад медичного скла відноситься по хімічній стійкості до 1-ого гідролітичного класу.

Контролювання якості виробів

Якість тари – це кінцевий результат всього технологічного процесу. Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, приготування шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробленням, відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять остаточні напруження, які можуть зруйнувати їх. Напруження відшукують за допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений полярископ ПКС – 500.

Пучок світла від електролампи проходить конденсатори та попадає на дзеркало, а потім на поляризатор. Проходячи крізь виріб, що випробовується, плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі розкладається на два промені. Аналізатор приводить коливання цих променів в одну площину, і в результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір, яскравість та різкість інтерференційної картинки, яка залежить від кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різниці ходу променів.

По цим кольорам можна робити висновки про якість відпалу: добрий відпал – рівномірне фіолетово-червоне поле зору; задовільний відпал – червоно-жовтогарячий та синій кольори; про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори.

3.15 Пакування готових виробів

Медичну тару упаковують різноманітними способами: в ящики, контейнери тощо, але найбільш раціональним є спосіб упакування в коробки з картону на піддонах.

В цьому випадку дуже спрощується процедура пакування, виникає можливість використовувати електричні навантажувачі, крім того, забезпечується достатня чистота виробів.

3.16 Внутрішньозаводське транспортування готових виробів

Внутрішньозаводське транспортування готових виробів виконується за допомогою конвеєрів, ліфтів та електричних вилочних навантажувачів. На території цеху працює 4 – 5 вилочних навантажувачів, які виконують доставку піддонів до ліфтів, і далі перевозять до складських приміщень.

3.17 Складування готових виробів

Складування готових виробів виконується за допомогою вилочних навантажувачів. Коробки з ампулами ставлять в декілька ярусів на піддони.

3.18 Автоматизація роботи скловарної печі

Розроблена функціональна схема автоматизації виробництва скла, яка дозволяє знизити витрати, отримати продукцію заданої якості, поліпшити умови праці. Для автоматизації використані сучасні прилади та регулятори, які дозволяють перетворювати вимірювальні параметри в уніфікований сигнал в межах 0,20 мА.

Контур контролю температури

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12