Проект реконструкции пункта послеуборочной обработки зерна

Производительность, т/ч

2х10

Максимальная высота транспортирования, м

25

Установленная мощность, кВт

2,2

3.3. Технологический процесс послеуборочной обработки зерна

на реконструированном ЗОСП.

Проектируемая схема технологического процесса послеуборочной

обработки зерна изображена на листе 3.

Зерновой ворох, доставленный от комбайнов самосвальным

транспортом, сгружается в приёмный бункер с аэрожелобами (1), где

продувается воздухом, нагнетаемым вентиляторами. При открытии заслонок в

конце аэрожелобов зерновой ворох под воздействием потока воздуха

перемещается по поверхности жалюзи желоба и вытекает из первых двух секций

непосредственно к питающим устройствам ворохоочистителя (2), а из остальных

секций на ленточный транспортёр (3), подающий зерновой ворох к

ворохоочистителю.

Ворохоочиститель ОВС-25 очищает зерно от крупных, мелких, лёгких

примесей и пыли. Очищенное зерно норией 2НПЗ-20 (4), направляется в бункера

активного вентилирования БВ-40 (5). Незерновые отходы от ворохоочистителя

посредством нории НСЗ-10 (6) выводятся за пределы пункта. Из бункеров БВ-

40 зерно посредством норий 2НПЗ-20 (7) и НПЗ-20 (8) направляется в сушилки

СКВС-6 (9).

Зерно, высушенное до кондиционной влажности, норией НПЗ-20 (10)

направляется в бункер-накопитель БВ-40 (11) для отлёжки и охлаждения, а из

них – в машину первичной очистки (12), рассчитываемую в четвёртом разделе,

которая выделяет из зерна примеси и пыль, оставшиеся в нём после

предварительной очистки.

Очищенное зерно норией Т-205 (13) подаётся в семяочистительную

машину К-547А (14) для вторичной очистки и сортировки на семенную и

фуражную фракции. Семенная фракция той же норией Т-205 (13) направляется в

триерный блок (15), где семена очищаются от коротких и длинных примесей, а

также дроблёного зерна.

Готовые семена посредством нории НСЗ-10 (16) подаются в бункер-

накопитель (17), а из него посредством транспортирующих машин – в склад

семенного зерна.

Фуражное зерно, посредством нории НСЗ-10 (18) подаётся в бункер-

накопитель для временного хранения (19) перед транспортировкой на склад

фуражного зерна автомобильным транспортом.

3.4. Организация работы на ЗОСП.

Зерновой ворох непрерывно подаётся от комбайнов в течение 10 часов

в сутки (для условий Севера Нечернозёмной Зоны России).

Работы на зерносушилке ведутся сменами по 24 часа четырьмя

бригадами по два человека.

В состав каждой бригады входят: оператор по сушке и оператор по

первичной обработке и сортировке.

Оператор по сушке следит за: поступлением зерна в аэрожелоба,

работой отделения предварительной очистки, наполнением бункеров активного

вентилирования и сушилок; постоянно наблюдает за температурой агента сушки

до и после сушилки, за максимальной температурой нагрева зерна, за

качеством сушки, бесперебойной работой оборудования.

Оператор по первичной очистке и сортировке следит за работой

сортировального отделения. Отвечает за разгрузку сушилок, охлаждение зерна

до необходимой температуры. Следит за качеством первичной очистки и

сортировки, проводит необходимые регулировки семяочистительного и

сортировального оборудования, а также контролирует процесс транспортировки

семенного и фуражного зерна.

Оба оператора должны хорошо знать устройство и регулировки

обслуживаемой техники, уметь проводить её мелкий текущий и планово-

предупредительный ремонт.

Операторы обязаны поддерживать в помещении сушилки чистоту и

порядок, проводить уборку в нём без специальных перерывов.

Смены сдаются без перерывов в работе сушилки, всё оборудование

должно быть в исправном состоянии при нормально налаженном технологическом

процессе.

4. Конструктивная разработка

4.1 Обзор конструкций машин для первичной очистки зерна

В качестве машин первичной очистки используют воздушно-решетные

машины ОВС-25А и К-527А; машины ЗВС-20А, ЗАВ-10.30.000 и К-526А.

Описание и техническая характеристика машины ОВС-25 даны в третьем

разделе.

Семяочистительная машина К-527А

Машина стационарная, закрытого использования, предназначена для

предварительной и первичной очистки семян зерновых, зернобобовых, крупяных

и масличных культур. Машина может быть использована в поточных линиях

подготовки семян трав.

Техническая характеристика

Производительность на первичной очистке зерна пшеницы

влажностью до 20% и засорённостью до 10%, т/ч

25

Размер решётных секций, мм:

длина

714

ширина

1530

Наклон решётных станов, град

верхнего

8

нижнего

8-12

Частота колебаний решётных станов, мин-1

340,360

Амплитуда колебаний решёт, мм

15

Расход воздуха при давлении 1300Па, м3/ч

11000

Установленная мощность электродвигателей, кВт

13,05

Габаритные размеры, мм

3060х2580х2660

Масса, кг

2300

Основные узлы машины: рама, приемно-питающее устройство, воздушная

система с двумя каналами аспирации, верхний и нижний решётные станы с

механизмами очистки решёт, механизмы управления и контроля, вентилятор и

привод.

Подача материала в приёмно-питающее устройство машины

производится, устанавливается и регулируется норией.

Зерноочистительные машины ЗВС020А и ЗАВ-10.30.000

Машины стационарные. Применяются для первичной очистки вороха

зерновых, зернобобовых, бобовых, крупяных и масличных культур.

Таблица 4.1

Техническая характеристика

|Показатели |ЗВС-20А |ЗАВ-10.30.000 |

|Производительность на очистке зерна |20 |10 |

|пшеницы чистотой 85%, влажностью до18 | | |

|т/ч | | |

|Размер решёт, мм |790х990 |790х990 |

|Частота колебаний решётных станов, мин-1 |432,480 |440 |

|Амплитуда колебаний станов, мм |7,5 |15 |

|Установленная мощность, кВт |5,5 |1,1 |

|Габаритные размеры, мм | | |

| длина |3000 |2670 |

| ширина |2070 |1480 |

| высота |2700 |2625 |

|Масса, кг |1566 |1020 |

По устройству и рабочему процессу эти машины в основном идентичны.

Основными рабочими органами той и другой машины являются: приёмная камера,

воздушно-очистительная часть, два решётных стана, работающих параллельно, и

щёточный механизм очистки решёт. В отличие от машины ЗВС-20А воздушно-

очистительная часть машины ЗАВ-10.30.000 не имеет своего вентилятора, а её

аспирационные каналы подсоединены к центральной воздушной системе

зерноочистительного агрегата. В верхней части приёмной камеры машины ЗВС-20

имеются два загрузочных окна для равномерного распределения материала по

ширине машины, так как она имеет более широкие аспирационные каналы и

решётные станы. Для подачи материала к двум каналам под окнами установлены

конические делители. В нижней части камеры расположены рифлёные питающие

валики, под которыми находятся подпружиненные клапаны для регулирования

подачи материала на очистку. Приёмная камера машины ЗАВ-10.30.000 имеет

одно загрузочное окно. Для равномерного распределения материала,

поступающего на обработку, по ширине машины установлена двухскатная доска-

распределитель. В нижней части камеры установлены регулируемые щитки,

направляющие материал к питающим валикам, а под ними подпружиненные клапаны

для регулирования подачи материала.

Семяочистительная машина К-526А

Предназначена для первичной очистки семян трав, овощей и льна.

Техническая характеристика

Производительность, т/ч

2

Ширина решётной поверхности, мм

1530

Наклон решёт, град:

верхнего

8

среднего и нижнего

8-12

Колебания решёт:

амплитуда, мм

15

частота, мин-1

205,215

Установленная мощность электродвигателей, кВт

13,05

Габаритные размеры, мм

3060х2580х2660

Масса, кг

2300

Основные узлы машины: приёмно-питающее устройство, воздушная

система, решётная система с механизмом очистки решёт.

Воздушная и решётная системы машины К-526А унифицированы с машиной

К-527А. В приёмной камере машины К-526А установлены шнек-распределитель,

штифтовый питающий барабан и щёточный механизм. Очищаемый материал

распределяется по ширине машины шнеком и поступает на питающий барабан.

Подача материала регулируется при помощи щёток, прилегающих к барабану в

горизонтальной плоскости. Изменяя угол наклона щёток относительно барабана,

регулируют равномерность распределения и подачу очищаемого материала.

4.2 Устройство и рабочий процесс проектируемой машины

Работа решета заключается в разделении зернового материала на две

части, различающиеся размером составляющих частиц: мелкие частицы проходят

через отверстия решета, крупные сходят с его поверхности. Для осуществления

этого процесса необходимо относительное движение зерна по рабочей

поверхности решета. Для создания относительного движения предусмотрены

дополнительные устройства: зерносниматель, щиток с щёткой и скатная доска с

направляющими.

Зерно из бункера попадает в цилиндрическое решето. Через отверстия

в решете мелкие зёрна просыпаются на транспортёр. Крупные зёрна, двигаясь с

решетом, отсекаются от него зерноснимателем, попадают на щиток и далее на

скатную доску, которая подаёт зерно под необходимым углом на поверхность

решета, одновременно с помощью направляющих транспортируя его к сходу с

решета. Для очищения рабочей поверхности решета конструкцией предусмотрена

щётка, закреплённая на щитке.

4.3 Расчёт конструктивных параметров установки

Расчёт оси ролика на прочность проводим в следующем порядке:

1) Составляем расчётную схему (рис.4.1).

2) Определяем опорные реакции Rа и Rс.

Rа=Rс=F/2=0.1кН/2=50Н

3) Строим эпюру изгибающих моментов. В сечениях А и С: Ми=0;

в сечении В Ми=Rа(65=50(65=3250 Н(мм

4) Для изготовления оси выбираем Ст5 с (((и=120МПа и рассчитываем её

диаметр по формуле:

3 Ми

d= (((((( = 6,5 мм;

(4.1)

0,1 (((и

Принимаем d=10 мм.

Подшипник качения выбираем из условия ( 6 ( :

С(((С(,

(4.2)

где С – требуемая динамическая грузоподъёмность, Н;

(С( - табличное значение динамической грузоподъёмности

подшипника выбранного типоразмера ( 6 (, Н.

Требуемое значение динамической грузоподъёмности определяют по

формуле ( (:

60(n(Lh 1/(

С=FЕ( (((( ,

(4.3) 106

где FЕ – приведённая нагрузка, кН;

Lh – требуемая долговечность вращающегося подшипника, ч;

( ( коэффициент, зависящий от характера кривой усталости ((=3,0);

n ( частота вращения кольца, об/мин.

Приведённую нагрузку определяем по следующей формуле:

FЕ=X(V(Fr(кб,

(4.4)

где Х ( коэффициент осевой нагрузки (принимаем Х=1) ( 6 (,

V ( коэффициент вращения (V=1,2) ( 6 (,

Fr ( радиальная реакция подшипника (Fr=0,1),

кб ( коэффициент безопасности (выбираем кб=1) ( 6 (,

FЕ=1(1,2(0,1(1=0,12 кН;

60(1440(6000

С=0,12( (((((( =0,96 кН

106

Выбираем подшипник 80300 ГОСТ 10058-90: (С(=6,36 ( 6 (.

Проводим подбор электродвигателя.

Находим потребную мощность из условия:

N=N1+N2+N3;

(4.5)

где N1 ( мощность расходуемая на преодоление вредного сопротивления в

опорах, Вт;

N2 ( мощность необходимая на вращение веса барабана, Вт;

N3 ( мощность необходимая на преодоление сопротивления щётки, Вт.

N1=R(f(d((/2,

где R ( опорная реакция катков (суммарная),

f ( коэффициент трения в опорах (f=0.1);

d ( диаметр катков (d=0.05м);

( ( угловая скорость вращения барабана, рад/с;

((n 3,14(180

(= ((( = ((((( =18,84 рад/с.

30. 30

Находим опорную реакцию катков (рис.4.2(:

(=45(; m=40 кг.

( Хк=R1(sin(-R2(sin(+Fтр2(cos(+Fтр1cos(=0;

( Yк=R1(cos(+R2(cos(-Fтр1(sin(+Fтр2(sin(-mg=0;

Fтр1=R1(f;

Fтр2=R2(f;

R1(sin(-R2(sin(+R2(f(cos(+R1(f(cos(=0;

R1((sin(+f(cos()=R2((sin(-f(cos();

R2((sin(-f(cos()

R1= ((((((( ;

sin(-f(cos(

(sin(-f(cos()(cos( (sin(-f(cos()(f(sin(

R2( ((((((((( +cos(( ((((((((+f(sin( =m(g;

sin(+f(cos( sin(+f(cos(

m(g

R2= ((((((((((((((((((((( =

(sin(-f(cos()(cos( (sin(-f(cos()(f(sin(

(((((((( + (((((((( +f(sin(

sin(+f(cos( sin(+f(cos(

40(9,8 392

= ((((((((((((((((( = ((( =343 Н;

(0,7-0,07)(0,7 (0,7-0,07)(0,07 1,143

(((((( +0,7( ((((((+0,07

0,7+0,07 0,7+0,07

342((0,7-0,07)

R1= ((((((( =280 Н;

0,7+0,07

(R=(R2+R1)(2=(343+280)(2=1246 Н;

R(f(d(( 1246(0,1(0,05(18,84

N1= (((( = ((((((((( =58,6 Вт;

2 2

N2=М((;

М=G(R=m(g(R=40(9,8(0,2=78,4 Н(м;

N2=78,4(18,84=1477,1 Вт;

Для нахождения N3 примем m равным m+5кг, т.к. с нажатием щётки вес

возрастает на 5кг.

N3=(m+5)(g(r((=45(9,8(0,2(18,84=1661,7 Вт;

N(=N1+N2+N3=58,6+1477,1+1661,7=3200 Вт;

N( 3200

Nдв= ((( = ((( 3500 Вт=3,5кВт

(общ 0,92

(общ=(рем((4опор=0,96(0,994=0,92;

По таблице П1 ( ( подбираем эл/двигатель серии А4 марки 132S8

асинхронный: Nдв=4кВт; n=750 об/мин.

Находим передаточное отношение:

nдв 750

i= (( = (( =4,17;

nб 180

Расчёт клиноременной передачи:

Диаметр ведущего шкива определяется по формуле ( 6 (:

d2 0,4

d1= ((( = (((( =0,1м;

i((1- Е) 4,17(0,93

Уточняем передаточное отношение:

0,4

i= ((((( =4,3;

0,1((1-Е)

Находим межосевое расстояние:

amin=0,55((d1+d2)+T0=0,55(0,5+0,08=0,355м;

amax=d1+d2=0,5м;

Принимаю a=0,45м.

Находим длину ремня:

(d2-d1)2

0,32

Lр=2(a+0,5((((d1+d2)+(((( =0,9+1,57(0,5+(( =1,735м;

4(a

1

Уточняем межосевое расстояние:

a=0,25(((Lр-0,5((((d1+d2))+((Lр-(0,5((((d1+d2))2 )=

=0,25((0,95(+0,97)=0,48м;

Принимаем ремень А-1740Ш ГОСТ 1284.1-80.

5. Безопасность жизнедеятельности при послеуборочной обработке

зерна в СХПК “Племколхоз ”Пригородный”

5.1 Анализ производственного травматизма и состояния охраны труда

в СХПК “Племколхоз “Пригородный”

Основные показатели, характеризующие состояние охраны труда в

хозяйстве занесены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Основные показатели состояния охраны труда

в СХПК “Племколхоз “Пригородный”

|Показатели |1998г. |1999г. |2000г.|

|1.Среднесписочная численность работников |358 |380 |384 |

|2.Количество несчастных случаев |10 |17 |14 |

|3.Количество дней нетрудоспособности |154 |180 |317 |

|4.Сумма выплат по нетрудоспособности, т.руб. |47000 |89600 |61300 |

|5.Коэффициент частоты производственного |27,8 |44,7 |36 |

|травматизма | | | |

|6.Коэффициент тяжести производственного |15,4 |10,58 |22,2 |

|травматизма | | | |

|7.Коэффициент потерь |429,6 |472,9 |824 |

|8.Запланировано средств по охране труда, руб |10000 |9000 |16000 |

|9.Фактически выплачено,руб |4500 |7000 |12000 |

|10.Процент освоения средств,% |45 |77 |75 |

Проанализировав данные таблицы 5.1 приходим к выводу, что

количество несчастных случаев за последние годы в целом возросло.

За последние два года коэффициент тяжести травматизма, коэффициент

потерь и коэффициент частоты производственного травматизма в среднем

увеличились.

Сравнивая коэффициенты по хозяйству и по району, можно сделать

вывод, что коэффициенты по хозяйству значительно превышают районные.

5.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов

при послеуборочной обработке зерна на ЗОСП

При послеуборочной обработке зерна на ЗОСП возможно воздействие

следующих опасных и вредных производственных факторов.

Самым главным их источником является человек, нарушающий трудовую

дисциплину, находящийся на рабочем месте в нетрезвом состоянии, нарушающий

правила техники безопасности на ЗОСП, к которым относятся: курение в

помещении сушилки и местах хранения зерна, ремонт работающего оборудования,

использование опасных агрегатов без защитных ограждений. Возможны травмы

при контакте с движущимися частями сортировального оборудования,

транспортирующих агрегатов, ленточных норий, используемых без защитных

кожухов, ременных и цепных передач.

Всё электрооборудование на ЗОСП работает от трёхфазной 4-х

проводной электрической системы напряжением 380/220 В. По электроопасности

помещение сушилки относится к помещениям с повышенной опасностью, что

связано с наличием токопроводящих бетонных полов, повышенных влажности и

температуры. По ПЭУ помещение сушилки – зона класса II. К опасным факторам,

связанным с электричеством также относится нарушение изоляции электрических

проводов, ремонт оборудования при включенном источнике питания.

Недостаток естественного и искусственного освещения (менее 150

лк).

Содержание в помещении пыли выше установленной предельно-

допустимой концентрации – более 6 мг/м3. При сушке влажного зерна нагретый

и влажный воздух выходит непосредственно в помещение ЗОСП, следствием чего

является повышенные влажность (более 75%) и температура окружающего воздуха

(более 27(). Работа большинства оборудования ЗОСП связана с постоянным

повышенным шумом (более 70Дб), а также проявлением общей и локальной

вибраций от работы семяочистительных и сортировальных машин.

Источником опасных производственных факторов является

теплогенератор ТАУ-0,75: работа с неисправным предохранительным клапаном,

неисправными системами подачи топлива и зажигания, запуск без

предварительной продувки.

Пожароопасные факторы – попадание искр в сухое зерно, пыль и

другие горючие материалы, короткое замыкание чрезмерное повышение

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7