Контроль качества сварных соединений

технологических процессов и организацию производства, т.к. технический

уровень и качество изделий во многом предопределяются прогрессивностью

научных идей и качеством конструктивных и технологических решений

используемых в работе над созданием новых изделий. Поэтому контроль

технической документации должен быть выполнен на высоком уровне. После

каждого вида контроля документация подписывается соответствующими

исполнителями. После утверждения документация передается в производство.

Тема 6. ОБЩИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.

Общий контроль включает проверку точности изображения деталей и узлов

сварной конструкции, их размеров, обоснованности выбора допусков и посадок,

точности и чистоты обработки и т.д.

Технологический контроль является основой создания технически

современных и экономически целесообразных (т.е. технологичных) сварных

изделий в процессе их изготовления и эксплуатации. Создание технологичных

сварных изделий обеспечивают путем контроля конструкторской документации на

технологичность.

Технологичность изделия отражает совокупность его свойств, которые

проявляются в возможности минимизации затрат труда, средств, материалов и

времени при производстве и эксплуатации. На стадии проектирования сварных

изделий уровень технологичности должен оцениваться по всей совокупности ее

показателей, охватывающих заготовительную, обрабатывающую, сборочно-

сварочную и послесварочную стадии производства, а также эксплуатацию.

Технологичность конструкции, таким образом, включает понятия

производственной и эксплуатационной технологичности. Производственная

технологичность определяется применительно к изготовлению, а

эксплуатационная технологичность – применительно к выполнению технического

обслуживания и ремонта изделий в процессе их эксплуатации.

И в том, и другом случае проблема технологичности по своему содержанию

теснейшим образом связана с проблемой обеспечения рационального

использования трудовых и материальных ресурсов и оборудования.

При контроле и отработке изделий на производственную технологичность

обращают внимание на следующие факторы:

1) Выбор материала и анализ его физико-химических свойств;

2) Использование исходных заготовок и деталей простой формы,

выполненных из листового и фасонного проката, гнутых и штампованных

элементов;

3) Схема расчленения сварных конструкций на узлы, определение

минимального числа соединений, обеспечение доступа инструмента к зоне

сварки, схема собираемости;

4) Выбор типа и размеров сварных соединений;

5) Выбор способов сварки, исходя из анализа их технических возможностей

и технологических особенностей;

6) Обеспечение точности изготовления сварных конструкций (разработка

технологических мер, обеспечивающих минимальные напряжения и деформации).

Основными количественными показателями, характеризующими уровень

технологичности изделий, являются:

. трудоёмкость;

. себестоимость;

. материалоёмкость.

Под трудоёмкостью понимают затраты труда на изготовление данного

изделия.

Под материалоёмкостью понимают не только затраты на материал,

необходимые для изготовления единицы изделия, но и массу отходов при

изготовлении продукции. При этом вводится коэффициент использования

материалов (КИМ).

КИМ = (масса изделия) / (масса всего затраченного материала)

Под себестоимостью понимают сумму материальных затрат на производство

изделий по всем расходным статьям изготовления продукции.

Перечисленные показатели рассчитываются и сравниваются с нормативными

(базовыми) показателями.

После передачи конструкторской документации в производство,

ответственность за соответствие фактических показателей технологичности

расчётным, несёт технологическая служба предприятия – изготовителя

продукции.

Применительно к сварочному производству сварное изделие считается

технологичным, если оно сконструировано из такого числа элементов, с

приданием им таких размеров и форм, с применением таких марок материалов,

технологии, типов оборудования и технологической оснастки, методов

организации и управления производством, которые при заданной программе

выпуска и полном соблюдении эксплуатационных характеристик изделия

обеспечивают его простое и экономичное изготовление.

При отработке сварных изделий на технологичность необходимо учитывать

ряд общих условий:

. технологичность изделий в значительной степени зависит от программы

выпуска, типа сварочного производства (единичное, серийное,

крупносерийное и массовое) и специфики предприятия-изготовителя;

. технологичность отдельных элементов или узлов конструкции должна

рассматриваться с технологичностью изделия в целом;

. отработку технологичности конструкции необходимо рассматривать как

комплексную задачу, учитывающую требования ко всем стадиям

производственного процесса, начиная от заготовок и кончая испытанием

готовых изделий, а также к стадии их эксплуатации;

. при отработке технологичности изделий необходимо исходить из учета

передового опыта и показателей наиболее высокого технологического

уровня, достигнутого в сварочном производстве.

. контроль технической документации и отработка изделий на

технологичность должны быть непрерывным процессом, начинающимся с

момента разработки эскизного проекта и продолжающимся на всех

стадиях проектирования и изготовления опытных образцов и

установочных серий изделий.

Составной частью анализа конструкции на технологичность является оценка

ее контролепригодности.

Контролепригодность – совокупность свойств изделий, обеспечивающих

возможность контроля сварных соединений одним или несколькими методами

неразрушающего контроля и инструментальную доступность к контролируемым

зонам сварных соединений.

Конструктор разрабатывает техническую документацию на контроль,

включающую определение и составление перечня контролируемых сварных

соединений, рекомендуемые методы и средства контроля, критерии браковки

изделий.

Работы по обеспечению контролепригодности и созданию технической

документации на контроль конструктор выполняет совместно с технологами,

специалистами-дефектоскопистами и эксплуатационниками. На основе анализа

расчетных напряжений, результатов испытаний опытных образцов, а также учета

статистики отказов при эксплуатации изделий конструктор определяет

высоконагруженные детали и узлы, зоны концентраторов напряжений и возможных

разрушений, методы контроля изделий при эксплуатации. При этом ставка

делается не только на выявление дефектов готовых изделий, но и на

профилактику (предотвращение) отказов сварных изделий при эксплуатации.

При контроле технической документации контролируют установленные нормы

допустимых дефектов на конкретные виды продукции. Нормы устанавливают в

зависимости от степени ответственности (категории) сварных соединений.

В различных отраслях промышленности, как правило, существует три

категории ответственности сварных изделий.

1 (первая) – самая высокая. Для первой категории ответственности

сварных соединений устанавливаются самые жесткие нормы дефектности, так как

соединения работают в самых сложных эксплуатационных условиях.

Изделия 2 (второй) и 3 (третьей) категорий ответственности работают в

менее напряженных условиях и поэтому нормы дефектности снижаются.

Тема 7. МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА И НОРМОКОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ

ДОКУМЕНТАЦИИ.

Основной целью метрологической экспертизы является анализ и оценка

технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению,

установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений

технологического процесса изготовления продукции, подлежащей выпуску.

В задачи метрологической экспертизы технической документации входят:

. установление правильности метрологических терминов и наименования

физических величин и их единиц;

. определение номенклатуры контролируемых (измеряемых) параметров;

. оценка правильности выбора средств и методов измерений заданному

уровню точности и др.

Для метрологической экспертизы технической документации должны быть

разработаны нормативно-технические документы, определяющие метрологические

правила и нормы, оформленные в виде стандартов.

В производстве сварных изделий номенклатуру контролируемых параметров

можно объединить в четыре группы:

1. Параметры, характеризующие качество продукции на всех стадиях

технологического процесса, начиная от исходного материала и кончая

готовой продукцией;

2. Параметры, характеризующие метрологические характеристики

используемого технологического оборудования. От точности

характеристик технологического оборудования зависит точность

размеров изготавливаемых изделий.

3. Параметры, характеризующие режим работы технологического

оборудования. От стабильности поддержания заданных режимов зависит

качество продукции.

4. Параметры, характеризующие условия выполнения технологических

процессов, нормы безопасности труда и охраны окружающей среды

(влажность, температура и др.).

Метрологическую экспертизу проводит эксперт-метролог на основании

перечня технических документов, подлежащих экспертизе и утвержденных

руководителем предприятия-разработчика технической документации. Экспертиза

проводится по мере разработки технических документов. Эксперт должен

располагать необходимой информацией и рекомендациями по проведению этого

контроля.

Нормоконтроль (стандартизационный контроль) – контроль технической

документации на соблюдение в ней норм и правил, установленных комплексами

государственных стандартов (ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП).

ЕСКД устанавливает виды конструкторских документов (сборочные чертежи,

чертежи деталей, спецификации), стадии их разработки (эскизное

проектирование, техническое проектирование, рабочее проектирование), общие

правила их оформления и выполнения, а также хранения, размножения и учета

ЕСТД устанавливает виды (маршрутная карта, директивная карта,

операционная карта).

и формы технологических документов, правила их оформления, термины и

определения, правила хранения, размножения и учета.

ЕСТПП устанавливает единые правила по организации и технологической

подготовке производства, предусматривающей применение типовых

технологических процессов, стандартной технологической оснастки, средств

механизации, автоматизации и др.

Контроль технической документации на соответствия ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП

позволяет повысить уровень типизации технологического процесса и

использования унифицированных технологических документов, а также позволяет

обеспечить подготовку производства к серийному выпуску продукции в

минимальные сроки, при минимальных затратах и обеспечении качества

выпускаемой продукции.

Под унификацией понимают приведение изделий и документов к единообразию

на основе установления рационального числа их разновидностей. Унификация

является одним из эффективных средств снижения затрат времени и ресурсов

при разработке конструкторской и технологической документации, потребных

для изготовления изделия, за счет сокращения ее количества. Унификация

также снижает потребное количество технологической оснастки, повышает

серийность деталей и сборочных единиц и обеспечивает снижение трудоемкости

и себестоимости изготовления.

Типизация – метод унификации, состоящий в разработке типовых решений

для применения их при создании новых изделий, процессов или проведении

соответствующих работ.

Как правило, нормоконтроль технической документации осуществляется

нормоконтролерами службы стандартизации предприятия. Нормоконтроль является

завершающим этапом разработки технической документации.

Все виды контроля технической документации рекомендуется проводить на

рабочих местах контролеров-исполнителей. В процессе разработки технических

документов консультации контролеров-исполнителей, соответствующих видов

контроля, могут проводиться и на рабочих местах разработчиков документации.

В случае несоответствии результатов каждого из видов контроля

технической документации установленным требованиям оформляются экспертные

заключения и протоколы согласования, куда вносятся все замечания и

предложения о необходимости внесения изменений в техническую документацию.

После доработки технических документов и выполнения мероприятий по

устранению замечаний производится повторный их контроль и дается общее

заключение по контролю. При отсутствии замечаний техническая документация

подписывается исполнителями всех видов контроля, утверждается руководством

предприятия-разработчика и передается предприятию изготовителю.

Тема 8. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

Важнейшей функцией системы организации производства продукции

предприятием-изготовителем является ее технический контроль, под которым

понимают проверку соответствия объекта контроля установленным техническим

требованиям.

Система технического контроля предусматривает организацию на

предприятии службы технического контроля, которая наряду с технологическими

службами должна обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля включает следующие основные элементы:

. объект контроля;

. метод и средства контроля;

. исполнители;

. техническая документация.

Под объектом контроля понимают продукцию на той или иной стадии

технологического процесса, средства производства и технологические

процессы.

Метод контроля – это совокупность определенных принципов и правил

выполнения контроля.

К средствам контроля относят контрольно-измерительные приборы,

инструменты, аппаратуру, материалы, применяемые при контроле (например,

рентгеновская пленка).

Под исполнителями контроля понимают специалистов отдела технического

контроля (ОТК) и работников центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ),

занимающейся поверкой и ремонтом средств измерения.

При техническом контроле выявляют отклонения объекта контроля от

установленных требований НТД (нормативно-технической документации).

Технический контроль проводится в соответствии с технической

документации и организуется по правилам, установленным стандартом

предприятия. Алгоритм выполнения операции контроля представлен на схеме.

Анализ приведенной схемы показывает, что сущность технического контроля

определяется выполнением двух следующих функций:

. получение информации о фактическом состоянии объекта контроля, его

контролируемых параметрах и показателях качества (эту информацию

называют первичной);

. сопоставление первичной информации с установленными требованиями,

критериями и нормами (информация об отклонениях фактических

параметров и показателей качества от заданных называется вторичной).

Вторичная информация используется для выработки управляющего решения,

направленного на объект контроля. При этом решается главная задача

управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение выявленных

отклонений в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Помимо отмеченных к другим понятиям, используемым при контроле

относятся:

. объем контроля – отношение общего количества проконтролированных

объектов к общему количеству изготовленных;

. продолжительность контроля – время, необходимое для его подготовки,

проведения и анализа результатов;

. стоимость контроля – материальные затраты на проведение контроля;

. контролируемый параметр – количественная или качественная

характеристика объекта контроля;

. достоверность контроля – вероятность соответствия фактических

результатов действительным значениям контролируемых признаков.

Тема 9. ВИДЫ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.

В зависимости от требований к сварным соединениям и категории их

ответственности устанавливается определенная система организации контроля

продукции на предприятии. В основу этой системы положена классификация

видов технического контроля по отдельным признакам.

1) По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

А) входной (предварительный);

Б) операционный (текущий);

В) окончательный (готовой продукции).

К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы

(присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и

комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не только

проверку материала, но и работоспособности сварочного оборудования и

квалификации исполнителей работ.

Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным

операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время

исполнения.

2) По объему контролируемой продукции:

А) сплошной;

Б) выборочный.

Сплошной контроль выполняют для ответственных сварных конструкций.

Выборочный – при контроле изделий крупносерийного и массового

производства.

3) По месту проведения контроля:

А) стационарный;

Б) подвижный (скользящий).

Стационарный контроль производится на специальном оборудованном

контрольном пункте или в специальном помещении (например, рентгеноконтроль

выполняют в изолированных боксах).

Подвижный контроль производится непосредственно на рабочем месте

(например, ультразвуковой контроль)

4) По характеру контроля:

А) инспекционный;

Б) летучий.

Под инспекционным контролем понимают выборочный контроль продукции

специальными лицами (инспекторами) для дополнительной проверки качества

проконтролированной продукции.

Летучий контроль выполняется с произвольной периодичностью, носит

инспекционный характер и выполняется работниками ОТК. При этом

контролируется соблюдение технологических процессов (контроль

технологической дисциплины), например, последовательность выполнения швов,

соблюдение правил хранения и условий транспортировки изделий на

соответствие требованиям технической документации.

При проверке соблюдения технологического процесса особое внимание

уделяется рациональной организации рабочих мест, которая предполагает

наличие необходимой технологической документации, оснастки и контрольно-

измерительных приборов и инструмента и их состояния, соблюдения правил и

норм техники безопасности, состояние рабочего места и соответствие его

требованиям технологической документации. Такую проверку часто называют

контролем производственной дисциплины.

5) По цели контроля:

А) приемочный;

Б) статистический.

Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится с целью

отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется в

крупносерийном и массовом производстве в системе управления качеством

продукции. Статистический контроль является средством профилактического

воздействия на ход технологического процесса с целью его корректировки и

исключения появления брака.

6) По возможности использования проконтролированной продукции:

А) разрушающий;

Б) неразрушающий.

Разрушающий контроль применяют для получения контролируемых

количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль проводят

с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е. путем испытаний

без разрушения изделия.

Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции и

косвенно характеризует ее качество.

7) По средствам контроля и получения информации:

А) визуальный;

Б) инструментальный.

Визуальному контролю подвергают 100% изделий.

Инструментальный контроль является более совершенным, т.к.

осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.

1) По характеру измерения контролируемого параметра:

А) контрольно-измерительные инструменты и приборы;

Б) контрольно-сортирующие устройства.

Контрольно-измерительные средства являются основными средствами

контроля. Контрольно-сортирующие средства предназначены для сортировки

объектов контроля по двум группам: годен, негоден; либо по нескольким

группам, исходя, например, из геометрических размеров.

2) По степени воздействия на ход технологического процесса:

А) средства пассивного контроля;

Б) средства активного контроля.

Средства пассивного контроля относятся к обычным контрольно-

измерительным средствам, фиксирующим полученный результат или контрольно-

сортирующим устройствам. Средства активного контроля встраиваются в

технологическое оборудование и используются для непосредственного

управления технологическими процессами. При достижении предельных значений

контролируемых параметров эти устройства автоматически управляют режимом

работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают значительно

большей эффективностью предупреждения брака.

3) По степени автоматизации:

А) ручные;

Б) механизированные;

В) автоматические.

Средства ручного контроля используют там, где применение

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7