Кшм ЗИЛ-130

|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм, |

|покрытой |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость |

|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо |

|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их |

|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без |

|последующей обработки. |

|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы |

|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса |

|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не |

|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает |

|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|

|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|

|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, |

|герметичный и хорошо обрабатываемый шов. |

|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|

|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|

|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным |

|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком. |

|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои |

|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |

|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |

|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими |

|ударами молотка. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до |

|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с |

|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка |

|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения |

|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему |

|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или |

|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место |

|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с |

|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки |

|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа. |

|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через |

|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. |

|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину |

|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки. |

|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |

|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки. |

|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой |

|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном. |

|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на |

|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно |

|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |

|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |

|1 часа, обеспечивая при этом |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности |

|обрабатывают шлифовальным кругом. |

|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины |

|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и |

|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|

|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и |

|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех |

|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |

|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. |

|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат. |

| |

|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника. |

|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой |

|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или |

|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |

|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с |

|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа. |

| |

|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и |

|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ). |

|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |

|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на |

|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические |

|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(. |

|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их |

|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|

|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные |

|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа. |

|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм. |

| |

|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала. |

|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с |

|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |

|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки |

|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |

|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; |

|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение |

|маслянных отверстий в блоке и втулок. |

| |

|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников. |

|Восстанавливают по следующей технологиии. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости |

|фрезеруют или шлифуют на величину 0,7…0,8 мм, устанавливают на место, затягивают |

|болты моментом 110…130 Н(м (210..330,5 Н(м) и растачивают за один проход, |

|обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм. |

|У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: |

|первый диаметр 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-|

|94,5-,0,015 , Р2 - 94,0-0,015 мм. |

|второй диаметр 100,5 мм для трех ремонтных размеров коренных шеек Р3 - 95,0-0,015 , |

|Р4 - 94,5-0,015 , Р5 - 94,0-0,015 мм. |

|Повреждение резьбы устраняют : |

|при срыве менее двух ниток - прогонкой инструментом того же размера; |

|при срыве более двух ниток - постановкой ввертыша или пружинно-резьбовой вставки, а |

|также заваркой и последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу. |

|После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: |

|блок ЗИЛ - водой под давлением 0,4 МПа - подтекание воды не допускается. |

|Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|по двигателю ЗИЛ-130 - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров |

|относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на |

|длине 100 мм; |

|несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;|

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно|

|оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм; |

|расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров, |

|должно быть 130, 216 ( 0,025 мм; |

|неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий |

|под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм. |

|Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны |

|иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных). |

| |

|Гильзы цилиндров. |

| |

|Износ отверстий под поршень. |

|В гильзах двигателя ЗИЛ-130 устраняют расточкой с последующим хонингованием под один|

|из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0. |

|Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками|

|ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. |

|Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р |

|(сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает |

|шероховатость Ra = 0,63…0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают |

|производительность труда в 2…5 раз, а стойкость инструмента в 5…20 раз. Режим |

|обработки: |

|глубина резания 0,3 мм; |

|подача 0,08 мм/об; |

|скорость резания 250 м/мин. |

|На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на |

|хонинговальных станках типа 3Г 833. |

|Предарительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными |

|брусками АС 6-100-М1 при режиме: |

|окружения скорость 60…80 м/мин; |

|возвратно-поступательная скорость 15…25 м/мин; |

|давление на бруски 0,5…1,0 МПа; |

|смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин; |

|припуск на хониногование 0,05 мм. |

|В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование |

|(АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах: |

|подача 15 м/мин; |

|скорость резания 30 м/мин; |

|удельное давление брусков 0,8 МПа; |

|СОЖ - керосин. |

|Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить |

|стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить |

|отвесртия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза). |

| |

|Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый |

|диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130. |

|Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и |

|буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, |

|устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми. |

|После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм; |

|радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм; |

|непаралелльность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.|

| |

| |

|Коленчатый вал. |

| |

|Изгиб коленчатого вала. |

|Устраняют правкой на прессе. |

|Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу |

|усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб |

|примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм. |

|Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал |

|устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена |

|вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель |

|шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием |

|образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до |

|значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм. |

|Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей |

|обработкой до размера по рабочему чертежу. |

| |

|Биение торцовой поверхности фланца. |

|Устраняют протачиванием ее "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм. |

|Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей |

|обработкой до размера по рабочему чертежу. |

| |

|Изношенное отверстие под подшипник. |

|Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на |

|токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под |

|распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра |

|60,0(0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера |

|по рабочему чертежу. |

| |

|Износ коренных и шатунных шеек. |

|В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под |

|один из них. |

|Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 при обработке под ремонтные |

|размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5. |

|Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами|

|для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К, для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП |

|900(30(305. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Рекомедуемые режимы резания: |

|скорость вращения шлифовального круга 25…30 м/с; |

|коленчатого вала 10…12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18…20 м/мин; |

|поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм. |

|При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных |

|шеек. |

|Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к|

|задней бабке. |

|Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном |

|станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и |

|наружный диаметр фланца. |

|При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая |

|совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 - |

|47,50 ( 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих|

|шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по |

|отношению к первой на 90( ( 10, четвертую на 180( ( 10). |

|Все коренные и шатунные шейки должни иметь один размер. На переднем противовесе |

|коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к…Р3К) и |

|шатунных (Р1Ш…Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных |

|шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя |

|пневматическую сверлилку. |

|Для получения необходимой шероховатости поверхности шейки подвергают |

|суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 минуты. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Применяемые бруски: |

|белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20(20. В последнее время необходимую |

|шерохотоватость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным |

|инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с |

|добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой |

|из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы |

|обработки: |

|радиус гладилки 3,5…4,5 мм; |

|усилие прижима 400…600 Н; |

|подача 0,07…0,11 мм/об; |

|скорость выглаживания 45…70 м/мин; |

|охлаждение масло МС-20. |

|Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают |

|наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей |

|нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим |

|деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего |

|чертежа. |

|При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может |

|быть следующим: |

|наплавка коренных и шатунных шеек; |

|черновое шлифование коренных и шатунных шеек; |

|правка вала; |

|чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочеого чертежа. |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм. |

|Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой. |

| |

|Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки. |

|Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа. |

|Увеличение длинных швтунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. |

|Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала. |

| |

|Шатуны. |

| |

|Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые |

|значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, |

|превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с |

|перегибом, что снижает остаточные напряжения. |

| |

|При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм. |

|Плоскости разъема шатуна и крышки фрезируют, а затем отверстия растачивают до |

|размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать |

|также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в |

|специальном приспособлении. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу |

|диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина |

|снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца |

|крышки шлифуют на глубину 0,08 мм. |

|Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на |

|горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой |

|поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна |

|производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую |

|обработку 0,01…0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5(45(. До размера по |

|рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из |

|синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном |

|станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при|

|частоте вращения головки 35…40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8…|

|12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3…0,6 МПа, и |

|продолжительностью обработки 20…25 с. |

|Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают |

|под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90( к оси симметрии шатуна |

|против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра |

|27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), |

|сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски |

|0,75(45( и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром |

|28,0+0,007-0,003 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после |

|установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки, |

|что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна. |

|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является |

|выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна |

|железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых |

|размерах по рабочему чертежу 185 ( 0,05 мм. |

|После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм; |

|шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм; |

|нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм; |

|шероховатость - Ra = 1,25 мкм. |

| |

|Головка цилиндров. |

|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |

|гнездами являются выбраковычными признаками. |

|Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют|

|заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала|

|используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45(, а у впускных |

|60( к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве |

|притировочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд, |

|приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3 |

|дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2). |

|Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0…2,5 мм, а у выпускных |

|1,5…2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по |

|предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и |

|притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром. |

|При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла |

|осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом |

|отверстия под седло растачивают под ремонтный размер: |

|для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм; |

|для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм |

|и запрессовывают седла ремонтных размеров: |

|впускные - диаметр 57,0-0,03 мм; |

|выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм. |

|Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в |

|направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомедуется головку нагреть до |

|температуры 180(С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре |

|-196(С. |

|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на |

|вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава |

|ВБ8. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Плоскость разъема фрезируют не менее 18,3 мм. |

|При износе отверстий под напрвлающие втулки более допустимого размера их |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров диаметров 19,3+0,033 |

|или 19,6+0,033 мм с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров |

|диаметром 19,3+0,065+0,047 или 19,6+0,065+0,047 мм, которые клеймят Р1 и Р2. |

|Срыв или износ резьбы под свечи М14(1,25 - 6 Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. |

|Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер менее 8 |

|мм является выбраклвычным признаком для головки блока цилиндров. |

| |

|Распределительные валы. |

|Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на |

|токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под |

|распределительную шестерню и последнюю опорную шейку. |

|Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. |

|При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках |

|шлифовальным кругом ПП 600(20(305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки. |

|При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1 |

|ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды|

|47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с |

|обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину |

|эксцентриситета. |

|При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют. |

|Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или |

|железнением. |

|Перед гальвоническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине, |

|затем наращивают до диаметра 31,2 мм и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу|

|диаметром 30,0+0,036+0,015 мм. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

| |

| |

|КШМ — ЗИЛ - 130 |

| |

| |

| |

|Введение |

| |

| |

| |

|Раздел 1. |

|Устройство |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 2. | | | | | | |

|Техническое обслуживание | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 3. | | | | | | |

|Ремонт | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

|Раздел 4. | | | | | | |

|Техника безопастности | | | | | | |

|и охрана труда и окружающей среды | | | | | | |

Страницы: 1, 2, 3