Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ее апробация

Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ее апробация

СОДЕРЖАНИЕ

вВЕДЕНИЕ 5

1. АНАЛИЗ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ЛИТЬЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ 6

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ ТЕПЛООБМЕННИКА

10

2.1. АНАЛИЗ ЗАКАЗА 10

2.2. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ЛИТОЙ ДЕТАЛИ И ВЫБОР СПОСОБА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ 11

2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОТЛИВКИ В ФОРМЕ ПРИ ЗАЛИВКЕ 15

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УЧАСТКОВ ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВКИ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ СТЕРЖНЯМИ 17

2.5. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДЕЛЬНОГО КОМПЛЕКТА 17

2.6. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МОДЕЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ 20

2.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ И КОНСТРУКЦИИ ОПОК 21

2.8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ЛИТНИКОВО-ПИТАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ 21

2.9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ РАСПЛАВА ПРИ ЗАЛИВКЕ В ФОРМУ 23

2.10. ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ ОТЛИВОК В ФОРМЕ 23

2.11. ФОРМОВОЧНЫЕ И СТЕРЖНЕВЫЕ СМЕСИ 25

2.12. ПРИМЕНЕНИЕ ЭВМ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ 26

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РУЧНОЙ ФОРМОВКИ 27

3.1. ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ РУЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ 27

3.1.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РУЧНОЙ ФОРМОВКЕ 27

3.1.2. ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ 27

3.2. ПОДГОТОВКА ЛИТЕЙНОЙ ОСНАСТКИ 30

3.3. УПЛОТНЕНИЕ СМЕСИ В ОПОКЕ 31

3.4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ 32

3.5. СУШКА СТЕРЖНЕЙ 32

4. АНАЛИЗ БРАКА ПОЛУЧЕННЫХ ОПЫТНЫХ ОТЛИВОК И ПУТИ ЕГО УСТРАНЕНИЯ 34

5. ПОСТРОЕНИЕ ПРИБЛИЖЕННОЙ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ СКОРОСТИ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ

ОТЛИВКИ 40

5.1. ОСНОВЫ ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКОЙ ТЕОРИИ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ 40

5.2. РАСЧЕТ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ 44

5.3. ПРИМЕНЕНИЕ ЭВМ 47

6. ГЕРМЕТИЧНОСТЬ ЧУГУНОВ 48

6.1. РАЗНОВИДНОСТИ НАРУШЕНИЙ ПЛОТНОСТИ СЕРОГО ЧУГУНА 48

6.1.1. МИКРОПОРИСТОСТЬ 48

6.1.2. МАКРОПОРИСТОСТЬ 51

6.1.3. ГРУБАЯ ДЕФЕКТНАЯ ПОРИСТОСТЬ 53

6.2. ФИЗИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ СЕРЫХ ЧУГУНОВ 54

7. МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ 61

7.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА 61

7.1.1. РАЗРАБОТКА СПОСОБА И МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА

61

7.1.2. КОНСТРУКЦИЯ ГЕРМЕТОМЕТРА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА

64

7.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ЧУГУНА 66

7.2.1. ТВЕРДОСТЬ КАК ХАРАКТЕРИСТИКА СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ 66

7.2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ МЕТОДОМ БРИНЕЛЛЯ 66

7.2.3. ПОРЯДОК РАБОТЫ НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОМ ПРИБОРЕ 2109 ТБ 67

7.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКРОСТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 69

7.3.1. МАКРОАНАЛИЗ СТРОЕНИЯ МЕТАЛЛОВ 69

7.3.2. МАКРОАНАЛИЗ ИЗЛОМА МЕТАЛЛА 70

7.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 70

7.4.1. МИКРОСТРУКТУРА ЧУГУНА 70

7.4.2. МИКРОАНАЛИЗ МЕТАЛЛОВ 72

7.4.3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ МИКРОШЛИФОВ 72

7.4.4. ИЗУЧЕНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ 73

7.4.5. КОЛИЧЕСТВЕННАЯ МЕТАЛЛОГРАФИЯ 74

8. ОБРАБОТКА И АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ 76

8.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ОБРАЗЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА

ГЕРМЕТИЧНОСТЬ 76

8.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И СТРУКТУРЫ НА

ГЕРМЕТИЧНОСТЬ ЧУГУНА 80

8.2.1. МАКРОСТРУКТУРА СУРЬМЯНИСТОГО ЧУГУНА 83

8.2.2. МИКРОСТРУКТУРА СУРЬМЯНИСТОГО ЧУГУНА 89

8.2.3. ВЛИЯНИЕ СУРЬМЫ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ ЧУГУНА 89

8.3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СУРЬМЯНИСТОГО ЧУГУНА 98

9. ОХРАНА ТРУДА 102

9.1. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНЫХ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ ПРИ

РАБОТЕ В ЛИТЕЙНОЙ ЛАБОРАТОРИИ 102

9.2. МЕРОПРИЯТИЯ, НАПРАВЛЕННЫЕ НА УСТРАНЕНИЕ И СНИЖЕНИЕ ВЫЯВЛЕННЫХ

ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ 103

9.3. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ОТВАЛОВ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА 109

10. ВЫВОДЫ 112

ЛИТЕРАТУРА 114

ВВЕДЕНИЕ

Рациональное использование природных ресурсов и энергии является

важнейшей задачей производства, экономики и экологии. Поэтому создание

оборудования, позволяющего экономить тепловую энергию, является наиболее

актуальным.

В решении этой проблемы важная роль принадлежит литейному производству,

т.к. литьем получают большинство гидравлического и энергетического

оборудования. Среди подобного оборудования особое место занимают литые

теплообменники, конструкция которых постоянно усовершенствуется, позволяя

более рационально использовать тепловую энергию. Другим направлением в

производстве теплообменников, является их удешевление за счет используемого

при их отливке сплава. т.к. к подобным отливкам предъявляются повышенные

требования по герметичности, то их обычно изготавливают из стали, цветных

сплавов или высокопрочного чугуна, что значительно увеличивает стоимость

этих отливок. Выход видится в использовании серого чугуна, для чего

необходимо найти способы улучшить его свойства.

В производстве подобных отливок также важная роль отводится

математическому моделированию, которое в значительной степени упрощает

прогнозирование процесса формирования отливки, структуры металла и, в

конечном итоге, качества получаемой отливки.

1 АНАЛИЗ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ЛИТЬЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Производство теплоэнергетического оборудования является важной

экономической и экологической задачей. Это определяет актуальность задачи

повышения надежности и долговечности работы и коэффициента полезного

действия энергетического оборудования, в том числе и теплообменников.

Надежность и экономичность работы этих агрегатов определяется

работоспособностью радиаторов - узлов, работающих в условиях повышенных

давлений и в агрессивной среде.

Теплообменники подразделяются на промышленные и бытовые. Выпуск

бытовых радиаторов впервые был налажен еще в 40-х годах на Московском

чугунолитейном заводе им.Войкова (Россия). [1]. Были созданы различные типы

радиаторов, разработаны технологии их производства.

На заводе им.Войкова проводились исследования по разработке связующих

материалов для стержневых смесей, применяемых в производстве радиаторов. В

результате исследований был разработан безмасляный крепитель БК. [2]. Для

стержневых смесей был предложен также безмасляный крепитель КО, для

изготовления которого использовались остатки производства синтетических

жирных кислот, растворенных в уайт-спирите. [3].

Особые требования при литье радиаторов предъявляются к металлу отливки.

Сплав должен обладать:

- прочностью,

- износостойкостью,

- коррозионной стойкостью,

- герметичностью.

Такими материалами обычно служат сталь, чугун и некоторые цветные

сплавы. Однако, высокая стоимость стали и цветных сплавов, а также низкие

литейные свойства этих сплавов ограничивают широкое их применение в

качестве материала для отливок гидросистем и теплоэнергетического

оборудования. Наиболее широкое применение при изготовлении теплообменников

получил чугун, как более дешевый, доступный и хороший литейный материал.

[24]. Одним из основных требований, предъявляемых к чугуну, является его

герметичность.

Требования по герметичности предъявляются к большинству отливок,

работающих с жидкостями и газами под давлением. При наблюдении за работой

гидравлических устройств, работающих под давлением, часто приходится

наблюдать явления, противоречащие друг другу. Так, в ряде случаев одни и те

же материалы иногда ведут себя по-разному. То появляется просачивание

жидкости при небольшом давлении, то при значительных давлениях тот же

материал ведет себя совершенно по-другому и показывает хорошую

герметичность. [24].

Герметичность отливок зависит от неплотного строения. Неплотное

строение отливок вызывают макро- и микродефекты. Макродефекты - усадочные,

песчаные, шлаковые раковины, различного рода трещины, спаи и другие

нарушения сплошности металла; микродефекты - газовая и рассредоточенная

усадочная пористость, крупные выделения графита, дефекты, связанные с

фазовыми превращениями материала отливки и другие. [8]. Эти дефекты

приводят к браку отливок.

С целью изучения герметичности чугунов многими исследователями были

проведены ряд опытов, которые проливают свет на природу герметичности

чугунов. Герметичность определяют различными способами: минимальной

толщиной стенки, выдерживающей заданное давление, максимальным давлением до

появления течи, расходом жидкости и газа через стенку определенной толщины

при постоянном давлении, поэтому невозможно сопоставить результаты

отдельных исследователей.

Так, например, Г.Тамман и Г.Брейдемейер предложили метод определения

пористости чугуна красящими веществами. Чугунные кубические образцы с

длиной ребер 30 и 60 мм помещали в свободное пространство стального

цилиндра с плотно пригнанным поршнем, заливались водным раствором фуксина

или зозина и с помощью пресса в течение 10-30 минут подвергали

гидростатическому давлению. По количеству красителя, проникающего в

образец, определялась пористость чугуна. [24].

В США применяется электропневматический метод испытания на

герметичность. [8]. Скорость утечки сжатого воздуха из полости отливки

контролируется электрическими датчиками. Метод пригоден для проверки

различных по объему образцов при различных давлениях и позволяет

качественно оценить герметичность, автоматизировать процесс испытания и

автоматически сортировать отливки по герметичности.

Герметомер, созданный в Санкт-Петербургском политехническом институте

(Россия), основан на определении количества газа, просочившегося через

стенку образца за определенное время. [8]. Герметичность определяют с

достаточно высокой точностью. Недостаток - низкая производительность и

необходимость изготовления специальных образцов.

На предприятиях, выпускающих гидравлическую аппаратуру и оборудование,

испытания на герметичность проводят на специальных стендах. К рабочей

полости изделия в течение определенного времени под давлением (1.5-2.5

номинального) подводится рабочая жидкость. По величине потери давления

определяется герметичность рабочей полости. [8].

В Одесском политехническом университете проводились исследования

герметичности серых чугунов, подвергая образец, вырезанный из отливки,

одностороннему давлению жидкости (газа). [9].

Результаты испытания серых чугунов разного состава иллюстрируют влияние

графитовой и усадочной пористости на характер фильтрации жидкости. Анализ

показывает, что количество просочившейся жидкости и, следовательно,

определившаяся при этом величина герметичности зависят от пористости в

сплаве, а также от свойств металлической основы (фазовый состав, прочность

и пластичность материала). [8,9].

Известно, что величина и тип пористости, являющийся одним из основных

критериев герметичности, в значительной степени зависят от величины

интервала кристаллизации. [19]. Поэтому большое значение приобретает

химический состав применяемого чугуна, определяющий интервал

кристаллизации. Исследованы зависимости пористости от содержания в чугуне

углерода и кремния. [19, 20, 21]. Установлено, что при увеличении

содержания углерода и кремния возрастают число пор и их размер.

Установлено, что герметичность чугунных отливок с пластинчатым графитом

зависит от количества и размеров включений графита в структуре чугуна.

[22]. Графитовые включения, сообщаясь между собой, приводят к образованию

“транзитной” микропористости из-за сообщаемости между собой зазоров на

границах графит-матрица по сечению стенки отливки, что приводит к браку

отливки по “течи”. По этим зазорам проникают жидкости и газы в стенках

сосудов, работающих под давлением. [23].

Учитывая все вышеизложенное, основными мероприятиями, направленными на

совершенствование технологии радиаторного литья, должны быть;

создание технологичных конструкций;

повышение плотности серого чугуна и использование его взамен высокопрочного

чугуна и стали;

дальнейшие исследования по изучению герметичности различных сплавов;

совершенствование системы заливки и питания отливки.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ ТЕПЛООБМЕННИКА

При разработке литейной технологии очень важен обоснованный выбор

наиболее рациональных приемов, обеспечивающих необходимые эксплуатационные

свойства литых деталей и высокие технико-экономические показатели

производства: получение качественных отливок при минимальной их стоимости;

высокая производительность; экономия металла в результате уменьшения

припусков на обработку; экономия топлива, электроэнергии и вспомогательных

материалов; максимальное использование имеющегося оборудования и оснастки.

Проектирование технологического процесса изготовления отливки включает

разработку необходимой технологической документации: чертежей, расчетов,

технологических карт и др. Объем технологической документации зависит от

типа производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое). В

условиях единичного и мелкосерийного производства все технологические

указания наносят непосредственно на чертеж детали. При серийном и массовом

производстве на основании анализа технический условий на деталь и ее

конструкции, расчетов и справочных данных разрабатывают чертеж отливки,

чертежи моделей, стержневых ящиков, модельных плит и т.д.

Правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки

установлены ГОСТ 2.423-73.

1 АНАЛИЗ ЗАКАЗА

Прежде чем приступить к проектированию технологии изготовления отливки,

необходимо оценить возможности и целесообразность выполнения заказа на

данном предприятии, руководствуясь техническими возможностями различных

способов литья, общими принципами классификации отливок по их характерным

признакам, сведениям о мощности подъемно-транспортных средств, наличии

необходимого технологического оборудования, опок, материалов и др [29].

Деталь теплообменник (рис.2-1) по назначению относится к

особоответственным отливкам, т.к. работает под давлением в агрессивной

среде. Отливка подвергается испытанию давлением 11 кгс/см2.

Производство отливок единичное. Опытная партия составляет 34 шт.

Отливка по массе относится к 1 группе - мелкие отливки, т.к. ее масса

составляет 34 кг. По сложности отливка относится к 2 группе сложных

отливок.

[pic]

Рис.2-1. Труба ребристая

Имеющееся в расположении технологическое оборудование дает возможность

отлить опытную партию отливок в сырые песчано-глинистые формы при ручном

способе изготовления форм.

2 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ЛИТОЙ ДЕТАЛИ И ВЫБОР СПОСОБА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ

Технологичной называют такую конструкцию изделия или составных ее

элементов (деталей, узлов, механизмов), которая обеспечивает заданные

эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности

изготовлять ее с наименьшими затратами. Технологичная конструкция

характеризуется простотой компоновки, совершенством форм. При наличии

отклонений от указанных требований должен быть поставлен вопрос о внесении

в конструкцию детали необходимых изменений [29].

[pic]

а

[pic]

б

Рис.2-2. Технология: а) первый вариант,

б) второй вариант.

При выборе способа изготовления отливки в первую очередь принимают во

внимание результаты предварительного анализа заказа и технологичности

детали. При этом, как правило, определяющим фактором является серийность

производства, реже - технические требования, предъявляемые к изделию, что

влияет на стоимость формы и модельной оснастки. В единичном, мелкосерийном

и серийном производстве отливки изготавливают обычно литьем в песчаные

сырые формы.

Отливку теплообменник получаем литьем в песчано-глинистые сырые формы.

Способ формовки - ручная.

Конструктивные особенности и сложность конфигурации радиатора

обусловливают некоторые технологические особенности при литье данной

отливки в песчано-глинистые формы. Отличительной особенностью радиатора

является конструкция поверхности теплообмена. Традиционные круглые ребра

заменены на квадратные, что позволяет при неизменных габаритах увеличить

площадь теплообмена почти в 1.5 раза. Это потребовало технологического

решения, которое заключается в том, что разъем выбран по диагонали фланца.

Это обеспечивает направленный выход газов через вентиляционные каналы для

каждого ребра отливки (рис.2-2).

Так как отливка тонкостенная, то возникает проблема проливаемости всех

ребер при литье во влажную песчано-глинистую форму. С этой целью в верхней

полуформе между ребрами устанавливаются пенополистироловые вставки,

соединяющие ребра между собой в их верхней части. После удаления модели

вставки остаются в форме и при заливке располагаются так, что образуют

подпиточный канал между двумя массивными фланцами (рис.2-3).

Это предотвращает замерзание металла в тонких частях отливки.

Образующийся канал также улучшает вентиляцию полости формы, так как

соединен с двумя выпорами. Газы, образующиеся во время заливки вместе с

продуктами деструкции пенополистироловых вставок удаляются по этому каналу

через выпора и наколы.

Внутренняя полость данной отливки формируется протяженным стержнем

(отношение длины к диаметру составляет 11.7). Стержень изготавливается на

органических связующих. В качестве арматуры применяется труба с

отверстиями, обеспечивающими отвод газов в знаковые части (рис.2-3).

В связи с высоким рельефом и большой поверхностной площадью модели ее

протяжка затруднена. При протяжке наблюдались обрывы формовочной смеси в

межреберном пространстве и массовые засоры полости формы. Так как формовка

осуществляется ручным способом, то в результате интенсивного расталкивания

происходит износ и разрушение модели. Для снижения износа модели и

улучшения качества формовки применили протяжной шаблон и специальное

подъемное резьбовое приспособление для извлечения модели из формы (рис.2-

4).

[pic]

Рис.2-3. Форма в сборе

1. Полуформа верха,

2. Полуформа низа,

3. Наращалка,

4. Штырь центрирующий,

5. Штырь направляющий,

6. Струбцина,

7. Полость формы,

8. Стержень,

9. Арматура,

10. Пенополистироловые вкладыши,

11. Газоотводные наколы,

12. Стояк,

13. Питатель,

14. Шлакоуловитель,

15. Выпор.

[pic]

Рис.2-4. Устройство для протяжки модели:

1. Опока низа;

2. Модель;

3. Шаблон;

4. Устройство протяжки.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОТЛИВКИ В ФОРМЕ ПРИ ЗАЛИВКЕ

При определении положения отливки в форме нужно руководствоваться

несколькими правилами, подтвержденными многолетней практикой [29].

1. Наиболее ответственные рабочие части, плоские поверхности большой

протяженности, места, подлежащие механической обработке, нужно, по

возможности, располагать внизу; в крайнем случае - вертикально или

наклонно. При вынужденном расположении обрабатываемых поверхностей

вверху нужно обеспечить такие условия, при которых песчаные и газовые

раковины могли бы образоваться только в удаляемых при обработке частях

отливки.

2. Формы для отливок, имеющих конфигурацию тел вращения (гильзы,

барабаны, шпиндели и др.) с обрабатываемыми наружными и внутренними

поверхностями, лучше заливать в вертикальном положении или

центробежным способом. Иногда целесообразно формовку выполнять в одном

положении, а заливать форму в другом.

3. Для отливок, имеющих внутренние полости, образуемые стержнями,

выбранное положение должно обеспечивать возможность проверки размеров

полости формы при сборке, а также надежное крепление стержней.

4. Для предупреждения недоливов тонкие стенки отливки следует располагать

в нижней части полуформы, желательно вертикально или наклонно, причем

путь прохождения металла от литниковой системы до тонких стенок должен

быть кратчайший.

5. Отливки из сплавов с большой усадкой располагать в положении, удобном

для питания их металлом верхних или боковых отводных прибылей.

6. Формы для станин, плит и других отливок с большим числом ребер должны

быть при заливке расположены так, чтобы имелась возможность направить

металл вдоль стержней и выступов формы.

Важным является определение оптимального числа отливок в форме. В

условия единичного и мелкосерийного производства отливок в песчаных формах

желательно в форме размещать одну отливку.

Выбор поверхности разъема формы подчинен выбору положения формы при

заливке. При определении поверхности разъема формы необходимо

руководствоваться следующими положениями:

. форма и модель, по возможности, должны иметь одну поверхность разъема,

желательно плоскую горизонтальную, удобную для изготовления и сборки

формы;

. модель должна свободно извлекаться из формы;

. всю отливку, если позволяет её конструкция, нужно располагать в одной

(преимущественно в нижней) полуформе в целях исключения перекоса;

. при формовке в парных опоках следует стремиться к тому, чтобы общая

высота формы была минимальной.

Для повышения технологичности получения данной отливки разъем

выбирается по диагонали фланца (см. рис.2-2). Плоскость разъема модели

совпадает с плоскостью разъема формы, отливка симметрично располагается в

верхней и нижней полуформах (рис.2-2).

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УЧАСТКОВ ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВКИ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ СТЕРЖНЯМИ

Предварительно необходимо определить возможность выполнения отверстий в

процессе получения отливки и тех частей отливки, которые не могут быть

получены с помощью модели. Число стержней, служащих для оформления полости

Страницы: 1, 2, 3, 4