|
Курсовая работа: Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"Співставляючи отримані результати, приймаємо остаточний вид завершальної механічної обробки як найточніший з двох визначених за таблицями 7 та 8 [3] для кожного виконавчого розміру. За табл. 16, [3] в залежності від допуску відповідного розміру виливки та допуску форми і розташування поверхонь виливки визначаємо для кожного розміру загальний допуск елементу виливки, який враховує допуск розміру виливки, а також допуск форми і розташування поверхні. За табл. 6, [3] в залежності від загального допуску елементу виливки, ряду припусків (4) і методу завершальної обробки для кожного розміру визначаємо загальний припуск на сторону. Причому згідно п.4.2.1, [3], загальні припуски на сторону для поверхонь обертання та протилежних поверхонь, що використовуються взаємних баз при їх обробці, призначають по половинним значенням загального допуску. Визначаємо середній розмір деталі (враховуючи граничні відхилення): Визначаємо остаточні розміри виливки з урахуванням припусків на сторону, додаючи або віднімаючи (виходячи з креслення) його одинарну або подвійну (для діаметральних розмірів) його величину. Допуски усіх розмірів на оброблювані поверхні обраний за стандартом допуск буде симетричним, тобто табличне значення допуску необхідно поділити навпіл і вказати зі знаком "±". Визначаємо формовочні уклони за [табл. 1, с.3 ГОСТ 3212-92]: За кресленням деталі невказані ливарні радіуси дорівнюють 3…5 мм. За табл. 13, [3] в залежності від вибраного способу лиття, номінальної маси виливки (10…100 кг) та типу сплаву (сірий чавун) визначимо клас точності маси виливок 6 – 13. Для заданого типу виробництва оберемо клас точності маси виливок - 10. За табл. 4, [3] в залежності від номінальної маси виливки (10…40 кг) та класу точності маси виливок 10, визначаємо допуск маси виливки у відсотках від номінальної маси виливки – 12 %. 2.3.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом Спираючись на попередні розрахунки та на робоче креслення деталі визначимо всі необхідні величини та зведемо їх у відповідні таблиці. Поверхня 1 і 2 - площини: Г і протилежна їй (за кресленням) Так як ці поверхні протилежні та використовуються для взаємного базування, приймемо, що припуски для них матимуть рівне значення. Таблиця 2.3.2.1.
За [табл. 27, с.65, 6] в залежності від способу лиття, класу точності виливки визначимо величини RZ та T для заготовки, результати занесемо в табл. 2.3.2.1. RZ – висота мікронерівностей поверхні; T– глибина дефектного поверхневого шару; За [табл. 29, с.67, 6] в залежності від виду обробки визначимо величини RZ та T для всіх переходів обробки поверхні 1, 2 (чорнове і чистове фрезерування). За [табл. 31, с.68, 6] в залежності від типу деталі та способу базування (за протилежною площиною) визначимо розрахункову формулу для сумарного значення просторових відхилень: , тут - жолоблення, L = 318 мм – найбільша довжина в напрямку обробки (довжина оброблюваної поверхні); мкм – питома кривизна заготовок в мкм на 1 мм довжини (визначаємо за [табл. 8, с.183, Т1, 13] або за [табл. 32, с.72, 6] в залежності від виду деталі та способу отримання заготовки). тоді сумарне значення просторових відхилень: (мкм) За рекомендаціями [с.74, 6] визначимо коефіцієнт уточнення форми після чорнового фрезерування – 0,05. Визначимо залишкові просторові відхилення після чорнової обробки: (мкм) Похибка встановлення заготовки при обробці плоских поверхонь, паралельних установочній базі, визначається за формулою: При такій схемі базування (на протилежну площину) похибка базування: Похибку закріплення визначимо за [табл. 40, с.82, 6] в залежності від характеристики базової поверхні, поперечних розмірів заготовки та типу затискного пристосування: 240 мкм Отже, похибка встановлення заготовки: =240 мкм Похибка встановлення заготовки після чорнового розточування: (мкм) При послідовній обробці протилежних або окремо розташованих площин величина мінімального припуску на обробку визначається за формулою згідно [табл.26, с.65, 6]: Припуск на чорнову обробку: (мкм) Припуск на чистову обробку: (мкм) Згідно з рекомендаціями [прим.3, табл. 25, с.64, 6] доцільно з міркувань режимних умов обробки припуск, розрахований на чорнову обробку, розподілити між чорновою та напівчистовою обробкою: 60...70% припуску зняти на чорновій обробці, 30...40% - на чистовій. Отже, припуск на чорнову обробку приймемо = 755 мкм, на напівчистову = 503 мкм. З урахуванням цього таблиця розрахункових розмірів матиме вигляд (табл.2.3.2.2.): Таблиця 2.3.2.2.
Визначимо розрахункові розміри, починаючи з кінцевого розміру (за кресленням), шляхом послідовного додавання розрахункового мінімального припуску кожного технологічного переходу: (мм) (мм) (мм) (мм) За [табл.7, с.30, 6], кресленням деталі і СТ СЭВ 145-88 визначимо відповідно допуск розміру виливки, готової деталі та допуск для відповідної стадії обробки в залежності від точності отримуваних розмірів (враховуючий параметр шорсткості на певній стадії, спираючись на [табл. 20, с.827, 7]) , дані занесемо в таблицю. Розрахуємо значення максимальні значення оброблюваного розміру, отримані результати в таблицю: (мм) (мм) (мм) (мм) Розрахуємо максимальну і мінімальну величину припусків, результати зведемо в таблицю: Загальні припуски визначаємо, сумуючи проміжні припуски по переходам, і їх значення записуємо внизу відповідних граф таблиці: (мм) (мм) Загальний номінальний припуск: (мм) - відповідно верхні відхилення заготовки та деталі Номінальний розмір заготовки: (мм) Перевірка правильності розрахунків:
Можна судити про правильність виконання розрахунків. Поверхня 3 - отвір ø95Н7 Таблиця 2.3.2.3.
За [табл. 27, с.65, 6] в залежності від способу лиття, класу точності виливки визначимо величини RZ та T для заготовки, результати занесемо в табл. 2.3.2.3. RZ – висота мікро нерівностей поверхні; T– глибина дефектного поверхневого шару; За [табл. 30, с.67, 6] в залежності від виду обробки визначимо величини RZ та T для всіх переходів обробки поверхні 3 (чорнове, чистове розточування). Сумарне значення просторових відхилень для заготовки даного типу при обробці отвору 3 визначається: , Визначимо жолоблення: (мкм) - жолоблення, L = 45мм –довжина оброблюваного отвору; мкм – питома кривизна заготовок в мкм на 1 мм довжини ( визначаємо за [табл. 32, с.72, 6] в залежності від виду деталі та способу отримання заготовки). d = 95 мм – діаметр оброблюваного отвору. Сумарне зміщення отвору у виливці відносно зовнішньої її поверхні являє геометричну суму в двох взаємно перпендикулярних площинах [рис.15, с.86, 6]: (мкм) де - допуски на розміри (Б) і (Г) за класом точності, що відповідає даній виливці (2 клас) - визначаємо за [табл. 7, с.30, 6]. Отже, сумарне значення просторових відхилень складе: (мкм) За рекомендаціями [с.74, 6] визначимо коефіцієнт уточнення форми після чорнового розточування – 0,05. Визначимо залишкові просторові відхилення після чорнової обробки: (мкм) Похибка встановлення заготовки визначається за формулою: При такій схемі базування (у призмі) похибка базування : (мкм) = 2000 мкм - допуск на розмір (Д) за класом точності, що відповідає даній виливці (2 клас) - визначаємо за [табл. 7, с.30, 6]; 90º - кут призми. Похибку закріплення визначимо за [табл. 40, с.82, 6] в залежності від характеристики базової поверхні (отримана литтям), поперечних розмірів заготовки та типу затискного пристосування: 180 мкм Отже, похибка встановлення заготовки при чорновому розточуванні: (мкм) Похибка встановлення заготовки після чорнового розточування: (мкм) При обробці зовнішніх поверхонь обертання величина мінімального припуску на обробку визначається за формулою згідно [табл.26, с.65, 6]: Припуск на чорнову обробку: (мкм) Припуск на чистову обробку: (мкм) Згідно з рекомендаціями [прим.3, табл. 25, с.64, 6] доцільно з міркувань режимних умов обробки припуск, розрахований на чорнову обробку, розподілити між чорновою та напівчистовою обробкою: 60...70% припуску зняти на чорновій обробці, 30...40% - на чистовій. Отже, припуск на чорнову обробку приймемо ≈ 3,2 мм, на напівчистову ≈ 2,22 мм. З урахуванням цього таблиця розрахункових розмірів матиме вигляд: Таблиця 2.3.2.4.
Визначимо розрахункові розміри, починаючи з кінцевого розміру (за кресленням), шляхом послідовного віднімання (оскільки поверхня внутрішня) розрахункового мінімального припуску кожного технологічного переходу: (мм) (мм) (мм) (мм) За [табл.7, с.30, 6], кресленням деталі і ГОСТ 25347-82 визначимо відповідно допуск розміру виливки, готової деталі та допуск для відповідної стадії обробки в залежності від точності отримуваних розмірів, дані занесемо в табл. 2.3.2.4. Розрахуємо значення мінімальних діаметральних розмірів і зведемо отримані результати в табл. 2.3.2.4. (мм) (мм) (мм) (мм) Розрахуємо максимальну і мінімальну величину припусків, результати зведемо в таблицю: Загальні припуски визначаємо, сумуючи проміжні припуски по переходам, і їх значення записуємо внизу відповідних граф таблиці: (мм) (мм) Загальний номінальний припуск: (мм) - відповідно верхні відхилення заготовки та деталі Номінальний діаметр заготовки: (мм) Перевірка правильності розрахунків:
Можна судити про правильність виконання розрахунків Поверхня 4 - отвір ø85Н7 Розрахунки проведемо аналогічно поверхні 3, результати зведемо в табл. 2.3.2.5. Таблиця 2.3.2.5
Загальний номінальний припуск: (мм) - відповідно верхні відхилення заготовки та деталі Номінальний діаметр заготовки: (мм) Перевірка правильності розрахунків:
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |