|
Курсовая работа: Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъемаТакой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации. При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты. Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе. Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом. В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин. Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности. Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций. При отправки в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации. После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали. Последовательность провидения работ по ремонту крана приведена на рисунке 7. Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках. При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы. После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку. Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций. К подготовительным операциям относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.
Рисунок 7 В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения. Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса. Основными дефектами валов являются: - изгиб вала - износ посадочных мест под подшипники - износ паза под стопорное кольцо по ширине. Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций: Слесарной – подготавливается вал к наплавке изношенных частей. Наплавочной – наплавляются изношенные участки. Токарно-винторезная – протачиваются посадочные места под подшипники. Фрезерная – нарезаются шлицы. Термическая – производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали. Шлифовальная – шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки. В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов. При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать. Основными дефектами зубчатых колес являются: - износ зубьев по толщине - износ шлицев по ширине - износ шлицевых впадин по глубине - трещины на поверхности - поломка зуба. Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций: Слесарной – в подготовке зубчатого колеса к наплавке. Наплавочной – наплавке шлицев и зубьев. Фрезерной – нарезание шлицев. Протяжной – протяжке зубьев. Термической – провести какой-либо вид закалки. Шлифовальной – шлифовки мест механической обработки. В конце, проводится заключительный контроль размеров. При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба – зубчатое колесо бракуют. Дефекты: а) износ посадочных мест под подшипники; б) износ шпоночного паза; в) срыв резьбы; Маршрут восстановления детали: 005 Термическая (отпуск). 010 Слесарная (править вал под прессом). 015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки); 020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не участвующие в наплавке); 025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине); 030 Термическая (улучшение); 035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник); 040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку); 045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни); 050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала); 2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла. 005 Термическая Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10 Температура нагрева, °С 950 Габаритные размеры, мм длина 750 ширина 320 высота 240 Термопара ХА ГОСТ 6616-81 Клещи кузнечные Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88 010 Слесарная Пресс 2135-1М ГАРО Максимальное усилие 40тонн. Максимальное давление в гидросистеме 300кг/см Максимальный ход винта 200мм. Мощность электродвигателя 1,7 кВт Габариты 1527´885´2225мм. Масса 750кг. 015 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20 Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм под станиной 220мм Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм Частота вращения шпинделя 1600 об/мин Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм ширина 1190мм высота 1500мм Масса 2835-3685кг Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об поперечная 0,025-1,4мм/об. 020 Слесарная Фольга, асбест ткань, проволока медная Æ1,5мм, пассатижи, верстак. 025 Наплавочная Наплавочная головка А-580М Диаметр обрабатываемой заготовки 40-650мм Номинальный сварочный ток 40 А Диаметр электродной проволоки 1-3мм Скорость подачи проволоки 48-410 м/ч Габаритные размеры 1250´1200´925мм Масса 84 кг СТШ-500 Сварочный трансформатор Напряжение питающей сети 220-380В Вторичное напряжение 60В Номинальный режим работы 60% Номинальный сварочный ток 500А Пределы регулирования сварочного тока 60-800 КПД 92% Масса 323кг Токарно-винторезный станок 16К20 Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм под станиной 220мм Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм Частота вращения шпинделя 1600 об/мин Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм ширина 1190мм высота 1500мм Масса 2835-3685кг Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об поперечная 0,025-1,4мм/об. 030 Термическая Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10 Температура нагрева, °С 950 Габаритные размеры, мм длина 750 ширина 320 высота 240 Термопара ХА ГОСТ 6616-81 Клещи кузнечные Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88 035 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20 Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм под станиной 220мм Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм Частота вращения шпинделя 1600 об/мин Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм ширина 1190мм высота 1500мм Масса 2835-3685кг Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об поперечная 0,025-1,4мм/об. 040 Фрезерная Консольно-фрезерный станок 6Р12П. Размеры рабочей поверхности стола 200´800мм Длинна обрабатываемой поверхности 500мм Частота вращения шпинделя 50-2240мин Подача стола: продольная и поперечная 25-1200мм/мин вертикальная 12,5-560мм/мин Мощность электродвигателя привода шпинделя 3 кВт Габаритные размеры станка 1875´1855´1515мм Масса 1270кг 045 Зубонарезная Зуборезный полуавтомат 5С263 Наибольший диаметр обрабатываемого колеса 320мм Число зубьев нарезных колес 5-75 Мощность электродвигателя гл. привода 3 кВт Габаритные размеры 2607´1925´1870мм Масса 880 кг 050Шлифовальная Кругошлифовальный станок 6М350 Наибольшие размеры заготовки 1000´3600мм Наибольшая длинна шлифования 3400мм Частота вращения шпинделя заготовки 100-1000 об/мин Наибольшие размеры шлифовального круга 2400´240мм Частота вращения круга 2350 об/мин Мощность электродвигателя гл. привода 20 кВт Габаритные размеры станка 12500´12220´11920мм Масса 21800кг 055 Заключительный контроль Рычажный зубомерный микрометр МРЗ 20…60×0,002 (0,004) ГОСТ4381-87 Рычажный микрометр МЗ 250…500×0,001(0,003) ГОСТ 4381-87 Зубомерный микрометр МЗ 250…500×0,01(0,004) ГОСТ 6507-78 2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь. 005 Термическая (отпуск) Определяем основное время. Нагреть вал до температуры t=8500С и выдержать 30 минут. Основное время То, мин. Определяется по формуле: где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин. Твд – время выдержки, Твд =30 мин. n – число деталей. Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле: где Тв- вспомогательное время, мин. определяется по формуле: Тв = 0,78 · То Тв = 0,78 · 14,4 = 11,2 мин. Тдоп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:
К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 % Топ – оперативное время, определяется по формуле:
=2,3 мин Тпз – подготовительно-заключительное время определяется по формуле:
010 Слесарная (править вал под прессом) Тн1=1мин – время на установку вала. Тн2=5мин – время на провку вала прессом Тн3=1мин – время на снятие вала Тн.о=1+5+1=7мин 015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки); Основное (машинное) время определяют по формуле: где d - диаметр обрабатываемой детали, мм; L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм; u - скорость резанья, м/мин; i – число проходов; S – подача; 1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры; Первый переход ( точить шейку под подшипник с Æ74,85 до Æ74мм. на длину 45мм.) Обтачивание цилиндрических поверхностей. Припуск на обработку определяем по формуле: Определяем число проходов i: глубина резанья t=0,92мм
принимаем i=1 Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,92мм/мин. Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин Определение действительной скорости. uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин Определяем число оборотов шпинделя.
Определяем основное (машинное) время. Определяем вспомогательное время Тв Принимаем Тв=2,9мин Определяем оперативное время Топ Топ=То+Тв Топ=0,3+2,9=3,2мин. Определяем дополнительное время Тдоп
Определяем штучное время Тшт Тшт=То+Тв+Тдоп Тшт =0,3+2,9+0,25=3,4мин Второй переход (точить шейку под подшипник с Æ74,8 до Æ74мм на длину 95мм.) Обтачивание цилиндрических поверхностей. Припуск на обработку определяем по формуле:
Определяем число проходов i: глубина резанья t=0,9мм принимаем i=1 Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,9мм/мин. Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин Определение действительной скорости. uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин Определяем число оборотов шпинделя. Определяем основное (машинное) время. Определяем вспомогательное время Тв Принимаем Тв=2,9мин Определяем оперативное время Топ Топ=То+Тв Топ=0,4+2,9=3,3мин. Определяем дополнительное время Тдоп Определяем штучное время Тшт Тшт=То+Тв+Тдоп Тшт =0,4+2,9+0,25=3,5мин Третий переход (точить шейку под резьбу с Æ54мм до Æ52мм на длину 52мм.) Обтачивание цилиндрических поверхностей под резьбу для наплавки. Припуск на обработку определяем по формуле:
Определяем число проходов i: глубина резанья t=1мм
принимаем i=1 Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=52мм: принимаем S=1мм/мин. Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=90 м/мин Определение действительной скорости. uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=90×1×1×0,9×1×1=81 м/мин Определяем число оборотов шпинделя.
Определяем основное (машинное) время. Определяем вспомогательное время Тв Принимаем Тв=2,9мин Определяем оперативное время Топ Топ=То+Тв Топ=0,2+2,9=3,1мин. Определяем дополнительное время Тдоп
Определяем штучное время Тшт Тшт=То+Тв+Тдоп Тшт =0,2+2,9+0,24=3,4мин nшт=1 Определяем норму времени на операцию 015
020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не участвующие в наплавке) Тн=10мин – изоляция мест не участвующих в наплавки. Тн=5мин – обезжириванье Тн=10+5=15мин 025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз) Первый переход Наплавить шейку под подшипник с Æ74мм до Æ77мм на длину l=45мм
Припуск на обработку: где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм d- диаметр наплавляемой поверхности; мм
Толщина наплавляемого слоя t=3мм. Число проходов: где h-припуск на обработку: мм t-толщина наплавляемого слоя; мм Диаметр электродной проволоки 2мм. Сила тока J=180А. Шаг наплавки S=2,3мм/об. Скорость наплавки υ=0,8м/мин. Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин. Основное время вычисляют по формуле: где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=45мм. i-число проходов i=1 S-шаг наплавки S=2,3мм/об. n-число оборотов детали; об/мин где υ-окружная скорость детали; υ=0,8м/мин.
d=диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм. Вспомогательное время определяем по формуле: Тв=Твl+Твll где Твl- время установки и снятия детали; Твl=1,5мин. Твll- время наплавки детали; мин. Твll=0,9мин. Тв= 1,5+0,9=2,4мин. Дополнительное время определяем:
где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному; К=15% Топ- оперативное время; мин. Топ=То+Тв; где: То- основное время; мин.
Тв- вспомогательное время; мин. Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз=20мин. Штучное время: Тштl=Топ+Тдоп; мин где: Топ- оперативное время; мин. Тдоп- дополнительное время; мин. Тштl= 6,2+0,93=7,13 мин. Второй переход. Наплавить шейку под подшипник с Æ74мм до Æ77мм на длину l=95мм Припуск на обработку: где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм d- диаметр наплавляемой поверхности; мм
Толщина наплавляемого слоя t=3мм. Число проходов: где h-припуск на обработку: мм t-толщина наплавляемого слоя; мм Диаметр электродной проволоки 2мм. Сила тока J=180А. Шаг наплавки S=2,3мм/об. Скорость наплавки υ=0,8м/мин. Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин. Основное время вычисляют по формуле: Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |