Дипломная работа: Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности

6.2.2 Расчёт годового производства цеха

Номинальное время определяется вычитанием из календарного простоев на холодных ремонтах:

,

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:

20Т1+3Т2+Тк,

Продолжительность текущих ремонтов: Т1, – 8 час, Т2 – 16 час, капитального

ТК – 120 час.

час.

Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 час (328:2).

Следовательно, номинальное время равно:

ТН = 365 •24–164 = 8636 час.

Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6–8% от номинального времени.

Фактическое время равно:

ТФ=8636×0,94=8118 час.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:

,

где Q – масса садки (завалка), т;

T – принятая единица времени, час, мин;

Tпл – длительность плавки, час, мин;

К1 – коэффициент выхода годного (К1 = 0,85 – 0,9).

 т/час.

 т/год.

РплУД=100×0,875/2,25=38,9 т/час.

Рпл=38,9×8118=315790,2 т/год.

g=315790,2/281694,6=1,12

6.2.3 Расчет дополнительных капитальных затрат

В проекте предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха. Реализация мероприятий связана с дополнительными капитальными затратами. Капитальные вложения на осуществление проекта рассчитываются на основе затрат на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку.

Расчет дополнительных капитальных затрат производится по формуле:

,

где КД – стоимость оборудовании;

КС-М – стоимость строительно-монтажных работ;

КЛ – стоимость ликвидационного оборудования.

Таблица 31. Расчет капитальных вложений

Указанные мероприятия предусматривается осуществить в одну очередь без остановки производства.

Стоимость основных фондов определяется по формуле:

ОФ=,

где СА – затраты на амортизацию, руб./т;

HА – средняя норма амортизации составляет 12%.

ОФБ=(47×100×281694,6)/12=110330385 руб.

6.2.4 Расчет показателей до труду

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

– расстановочная численность производственных рабочих снижается на (6–8)%;

– средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 20%;

– доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60 °/о. Она не меняется в плановом периоде;

– коэффициент численности – 1,12 (не изменяется).

Численность ППП цеха определяется из расчета фонда оплаты труда (калькуляция себестоимости) и средней заработной платы рабочего.

Фонд оплаты труда в базовом периоде равен:

,

где СОТ – статья затрат на оплату труда ППП (базовая калькуляция), руб.;

Рб – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

ФОТБ=281694,6×20=5633892 руб.

Начисление: ФОТ(НАЧ) = 0,39 ФОТб=0,39×5633892=2197217,9 руб.

Численность ПП цеха (списочная):

ЧС,

где ЗПСР – средняя заработная плата рабочего без доплат из прибыли, руб.

Средняя заработная плата рабочих отрасли в условиях инфляции постоянно меняется, в расчетах она может быть принята на уровне 1,5–2,0 тыс. руб. (без доплат из прибыли).

ЧС=5633892/1594=3534 чел.

В непрерывном производстве расстановочная численность рабочих составляет:

ЧР=Чс/4Кр,

где КР – коэффициент резерва (численности);

4 – количество бригад.

ЧБР=3534/(4×1,12)=789 чел.

По плану расстановочная численность уменьшается на (6 – 8)%.

ЧплР=789×(1–0,06)=742 чел.

Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда составит:

DФОТ=DЧС×ЗПср,

где Чс; – высвобождение списочной численности рабочих, чел.

ЗПср - средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 1594 руб.

DФОТ=1594×(3534–742×4×1,12)=33474 руб.

ЧплС=3324 чел., DЧС=210 чел.

Начисление на ФОТ составит:

DФОТНАЧ = 0,39×ФОТ=0,39×33474=130549 руб.

Общая экономия фонда оплаты труда и начислений:

ЭФОТ = DФОТ + DФОТНАЧ

ЭФОТ=33474+130549=465289 руб.

Если средняя заработная плата 1594 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от ППП и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 20%, то плановый фонд оплаты труда составит:

ФОТпл = (ФОТ(б)×0,6 – ЭФОТ)×1,2 + ФОТ(б) – 0,4 + 0,39 ФОТ(б).

ФОТпл=(5633892×0,6–465289)×1,2+5633892×0,4+2197217,9=7948830 руб.

На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет равна:

Сфот(пл) = ФОТ(пл) / Рпл

Сфотпл=7948830/315790,2=25,2 руб./т

Определяется выработка (производительность труда) на одного рабочего базового и планового периодов.

Производительность труда базового периода:

ПТ(б) = Р(б). ус. т / Чс(б),

ПТБ=281694,6/3534=80 т/чел.

Производительность труда планового периода:

ПТ(пд) = Р(«д), ус. т. / Чс(пл),

ПТпл=315790,2/3324=95 т/чел.

Рост производительности труда составит:

DПТ = (ПТ(пл) – ПТ(б))×100% / ПТ(б),

DПТ=(95–80)×100/80=19%

6.2.5 Расчеты плановой калькуляции себестоимости продукции

Расчеты издержек производства выполняются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.

Расходы по переделу для основного вида продукции определяются на основе базовых калькуляции себестоимости. При этом учитываются:

n изменение численности и фонда оплаты труда;

n дополнительные капитальные затраты, изменение амортизационных отчислений;

n изменение энергоемкости продукции;

n изменение норматива образования ремонтного фонда;

n рост годового объема производства.

Сi=CiБ×dус-пер+СiБ×dус-пост/g

1. Затраты на природный газ:

Спл=9,24×1/1,12=8,25 руб./т

2. Расход электродов снижается на 12%:

Спл=[0,008×(1–0,012)]×18284=128 руб./т

3. Энергозатраты:

а). Расход электроэнергии снижается на 12%:

Спл=[0,708×(1–0,12)]×128=79,75 руб./т

б). Пар:

Спл=2,74×0,6+(2,74×0,4)/1,12=2,62 руб./т

в). Вода:

Спл=8,3×1/1,12=7,41 руб./т

г). Сжатый воздух:

Спл=7,06×1=7,06 руб./т

4. Затраты на содержание основных фондов:

Спл=62×0,35+(62×0,65)/1,12=57,68 руб./т

5. Затраты на сменное оборудование:

Спл=9×0,9+(9×0,1)/1,12=8,9 руб./т

6. Затраты на ремонтный фонд:

Спл=55×0,35+(55×0,65)/1,12=51,17 руб./т

7. Амортизация:

Спл=(110330385+9390000)×12/(315790,2×100)=45,5 руб./т

8. Затраты на прочие расходы:

Спл=12×0,2+(12×0,8)/1,12=10,97 руб./т

9. Общезаводские расходы:

Спл=109×1/1,12=97,32 руб./т

Таблица 32. Плановая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК

Как видно из табл. 32 в плановой калькуляции появились довольно значительные расходы на МНЛЗ. Это связано с применением фильтров, цена на которые очень высокая, а также с применением РЗМ для модификации неметаллических включений.

В следствии этого возросла себестоимость продукции. Процент увеличения себестоимости равен:

DС=(СБ-СПЛ)×100/СБ

DС=(1984,01–1934,38)×100/1934,38=2,6%

,

где Цi - оптовая цена продукции, руб.;

Сi - себестоимость продукции, руб.;

Рi - производительность, руд/т.

ПБ=(4550–1934,38)×281694,6=736806030 руб./год

ППЛ=(4700–1984,01)×315790,2=857683025 руб./год

Чистая прибыль:

ЧП=П×[1 – (НП+ПН)],

где НП – налог на прибыль, 35%;

ПН – прочие налоги, составляют примерно 15%.

ЧПБ=736806030×0,5=368403015 руб./год

ЧППЛ=857683025×0,5=428841513 руб./год

6.2.7 Экономическая эффективность проектных решений

Годовой экономический эффект определяется /35/:

Эг=[(ЦПЛ-СПЛ) – (ЦБ-СБ)]×РПЛ

Эг=[(4700–1984,01) – (4550–1934,38)]×315790,2=31695862,4 руб./год

Срок окупаемости проекта составляет:

Т=КДУСЛ/DЧПУСЛ

Т=30/(1357,995–1307,81)=0,6 года

Точка безубыточности составляет:

no=Sпост×РПЛ/(Ц-Sпер)

Sпост=0,45×455,05+97,35+0,45×(56,62+40)=345,6 руб./т

Sпер=0,55×455,05+1331,87+0,55×(56,62+40)=1635,3 руб./т

nо=345,6×315790,2/(4700–1635,3)=35611 т

Из представленных расчётов видно, что при принятой цене 4700 руб./т проект окупается уже за 3,6 месяца, а точка безубыточности приходится на 10 – 12% производительности. Следователь вносимые капитальные затраты несопоставимо малы по сравнению с экономическим эффектом от проекта.

Полученные при расчете данные сведены в табл. 33.

Таблица 33. Технико-экономические показатели

На рис. 6 показан график безубыточности проекта.

График безубыточности

V

руб.

SПОЛ

SПЕР

S, V

SПОСТ

Рис. 6

Выводы

1. Детальные маркетинговые исследования на рынке металлопродукции убедительно показывают, что приоритетным направлением перспективного развития ОАО «НОСТА» является производство высококачественной трубной заготовки, для труб большого диаметра магистральных нефтегазопроводов, работающих в условиях крайнего севера и высоких давлений.

2. Конкурентоспособность металла на внутреннем и внешнем рынке металлопродукции во многом определяется эксплуатационными свойствами (предел текучести, предел прочности, относительное удлинение при рабочих температурах и давлениях, достаточная вязкость и стойкость к хрупкому разрушению, а также свариваемость в полевых условиях) трубных марок стали, которые, как показали результаты анализа металловедческих исследований зависят главным образом от уровня содержания вредных примесей ([0]  20 ppm, [N]  50 ppm, [H.B] < 20 ppm, [P]  70 ppm, [S]  20 ppm).

3. Для получения в металле ультранизких содержаний вредных примесей  150 – 200 ррм, была разработана комплексная технология глубокого рафинирования металлического расплава во внепечных агрегатах, включая установку «ковш-печь» и промковш.

4. Результаты физико-химического анализа рафинирующих свойств нетрадиционных шлаковых смесей (в том числе содержащих TiO2) позволили определить их сорбционные характеристики по отношению к азоту и сере, при регулируемом уровне окисленности системы. При этом степень одновременного рафинирования стали от азота и серы может достигать RS =94% RN =33% (при расходе смеси 15 кг/т и содержании TiO2 в ней 20%).

5. Для осуществления данной технологии была усовершенствованна конструкция АКОС, в частности предусмотрена вакуумная обработка стали.

Для дополнительного рафинирования стали от НВ и микролегирования РЗМ сконструирован промковш, в состав которого входят: крышка, продувочный узел и перегородка с фильтрующими элементами.

6. Результаты внедрения разработанных мероприятий приводят к существенному повышению экономических показателей производства, в частности чистая прибыль составляет 428, 8 млн. руб.

Список использованных источников

1. Рекламный проспект «Новости ОАО НОСТА» – Новотроицк. Изд. НОСТА, 1997 – №1, 2

2. Орско-Халиловский металлургический комбинат: перспективы развития. // Металлоснабжение и сбыт. – 1999.– №1.

3. Рафинирование расплавов от азота при внепечной обработке в условиях ОЭМК. / А.И. Кочетов, Л.Н. Кац, Р.А. Алеев, А.А. Клачков и др. // Электрометаллургия. – 1998. – №1.

4. Порошковая проволока для внепечной обработки металла. / А.Ф. Каблуковский, С.И. Ябуров, А.Н. Никулин и др. // Электрометаллургия. – 1998. – №3.

5. Смирнов Н.А., Кудрин В.А. Теоретические предпосылки и опыт глубокого рафинирования стали от фосфора и серы. // Металлургия России и СНГ в 21 веке. Международная конференция. – М.: Металлургия, 1994. Т. 3.

6. Качество толстолистового проката (штрипса) из новых низколегированных сталей и труб для магистральных трубопроводов. Всесоюзное совещание. Мариуполь 1989. – 50 с.

7. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных трубопроводов. – М.: Металлургия, 1989. – 288 с.

8. Хулка К., Петерс П., Хайстеркамп Ф. Тенденции разработки сталей для труб большого диаметра. // Сталь – 1997 – №10.

9. Внепечное рафинирование и непрерывная разливка при производстве чистых сталей.

 // Новости чёрной металлургии за рубежом. – 1995. – №2.

10. Уткин Ю.В. Обеспечение крупнейших государственных программ высококачественной металлопродукцией. // Чёрная металлургия России и стран СНГ в CCI веке. Сборник трудов международной конференции. – М.: Металлургия, 1994. Т. 2.

11. Стали для газопроводных труб и фитингов. Труды конференции. – М.: Металлургия, 1985. – 480 с.

12. Производство высокопрочных марок стали для применения в условиях крайнего севера. / К. Антлингер, Р. Шимбек, и др. Труды четвёртого конгресса сталеплавильщиков. – М.: Черметинформация, 1997. с. 55–59.

13. Лузгин В.П., Близнюков С.А., Близнюков А.С. Влияние природы неметаллических включений на механические свойства трубной стали 10Г2БТ. // Сталь – 1995. – №6.

14. Казаков С.В., Неретин А.А., Капнин В.В. Повышение качества трубного металла кальций алюминиевым реагентом. // Сталь – 1997. – №6.

15. Штремель М.А. Решённые и не решённые задачи физики разрушения. Научные школы МИСиС-75 лет.

16. Свяжин А.Г., Романович Д.А. Фильтрация неметаллических включений. // Известия вузов. Чёрная металлургия. – 1997. – №3.

17. Овчинников Н.А., Разумный П.К., Овсянников А.М. Перспективы производства особо чистой стали на АО «Мариупольский металлургический комбинат». Труды четвёртого конгресса сталеплавильщиков. – М.: Черметинформация, 1997. с. 62–63.

18. Старк С.Б., Белянчиков Л.Н. Воздуходувные машины и вакуумные установки в чёрной металлургии. – М.: Металлургия, 1971. – 264 с.

19. Егоров А.В. Расчёт мощности и параметров электропечей чёрной металлургии. – М.: Металлургия, 1990. – 280 с.

20. Субачев В.В. Исследование теплового баланса 150-тонной установки типа ковш-печь.  // Электротехническая промышленность. Серия Электротермия. – 1984. – №9.

21. Кикоин И.К. Таблицы физических величин. Справочник. – М.: Атомиздат, 1976. – 1008 с.

22. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарёв А.Ф. Внепечная обработка стали. – М.: МИСИС, 1995. – 256 с.

23. Романович Д.А., Свяжин А.Г. Глубокое рафинирование жидкой стали от неметаллических включений путём флотации и фильтрации. // Металлургия России и СНГ в 21 веке. Международная конференция. – М.: Металлургия, 1994. Т. 3.

24. Использование кислородных зондов для контроля окисленности и процесса раскисления малоуглеродистой стали. / А.Г. Свяжин, В.В. Рябов, Д.А. Романович и др.

 // Сталь – 1996. – №2.

25. Тен Э.Б. Количественная оценка рафинирующей способности фильтров. // Известия вузов. Чёрная металлургия – 1997. – №7.

26. Уточкин Ю.И. Дисертация на соискание учёной степени доктора технических наук. – М., 1987. – 454 с.

27. Смирнов Н.А., Магидсон И.А., Разина М.Г. Расчётный метод определения сульфидной ёмкости рафинировочных шлаков. // Известия вузов. Чёрная металлургия. – 1997. – №5.

28. Стадниченко Д.В., Уточкин Ю.И. Связь между нитридной ёмкостью и оптической основностью рафинировочных шлаков.

29. Рекомендации по экологическому содержанию дипломных проектов и работ не природоохранительных специальностей. Утверждено Президиумом Методического совета МГИСиС от 15 февраля 1999.

30. ГОСТ 12.0.003–74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. – М.: Издательство стандартов, 1975.

31. Бриз В.Н. Охрана труда и окружающей среды. Учебное пособие для практических занятий. – М.: МИСИС, 1985. – 122 с.

32. Бабайцев И.В., Варенков А.Н., Потоцкий Е.П. Безопасность жизнедеятельности и экология. Учебное пособие по разделу в дипломной работе. – М.: МИСИС, 1997. – 60 с.

33. Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. – М.: Металлургия, 1977. – 328 с.

34. Когадеев А. ГАЗПРОМ серьёзный партнёр трубных заводов. // Металлоснабжение и сбыт. – 1998. – №5.

35. Бочков Д.А. Управление производством. Учебное пособие. – М.: МИСиС, 1998. – 68 с.