|
Дипломная работа: Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочностиПроведено большое количество исследований по выявлению влияния примесных элементов – серы, фосфора, азота и водорода на прочностные характеристики трубных сталей и определены пределы их допустимого содержания, исходя из требований в отношении указанных свойств. Наиболее радикальными путями повышения ударной вязкости и снижения анизотропии вязких свойств в низколегированных сталях, особенно подвергаемых прокатке по контролируемым режимам является снижение содержания серы и модифицирование сульфидных включений. Для получения удовлетворительных показателей вязкости и пластичности трубной стали содержание серы в ней должно составлять 0,003–0,006% /6,7/. Для сталей эксплуатируемых в условиях севера, а также сталей с повышенным сопротивлением растрескиванию в серосодержащей среде и повышенной стойкостью к водородному растрескиванию, предъявляются требования весьма низкого содержания серы: 0,001% и ниже /8,9/. В настоящее время трубная сталь, производимая на отечественных предприятиях, содержит 0,006–0,012% серы. Фосфор также отрицательно влияет на хладостойкость стали. Охрупчивающее влияние фосфора проявляется в ослаблении межкристаллических связей в результате обогащения границ зёрен элементарным фосфором и образованием неметаллических включений фосфидной эвтектики. Проведённые исследования показали, что для сталей класса прочности К60-К 70 содержание фосфора должно составлять 0,010%, для сталей категорий прочности К 80-К 100 нужно иметь более низкое содержание фосфора /10,11/. Снижения отрицательного влияния фосфора можно достигнуть связыванием его в интерметаллидные соединения. Избыточное содержание азота в стали приводит к понижению предела текучести и временного сопротивления, к тому же он является основной причиной старения малоуглеродистых сталей. В стали производимой в электропечах содержится 0,008–0,012% азота. Поскольку азот является трудноудалимой примесью, его отрицательное влияние можно нейтрализовать путём введения микродобавок титана или другого нитридообразующего элемента для получения высокопрочных нитридов. При этом достигается в первую очередь повышение вязких свойств сталей. Но для сведения вредного влияния азота к минимуму желательно получать сталь с содержанием этого элемента £ 0,004% /11,12/. Водород слабо влияет на ударную вязкость и хладноломкость. Из низколегированных сталей он относительно легко удаляется благодаря повышенной диффузии. Однако при повышенном содержании водорода в стали наблюдается так называемое водородное растрескивание. Для предотвращения этого явления (особенно в трубах с большой толщиной стенки) желательно, чтобы содержание водорода в стали не превышало 0,00015%. Стали не обладающие повышенной стойкостью к водородному растрескиванию содержат 0,0003–0,0004% водорода /6,11/. Большое влияние на качество металла оказывает количество и морфология неметаллических включений (НВ). Отмечается отрицательное влияние НВ на хладостойкость, вязкость разрушения при отрицательной температуре и усталостные свойства. Наиболее неблагоприятными являются сульфиды и оксиды, особенно если они вытянутой формы. Наличие в стали силикатов и алюминатов также снижает вязкость, а такие включения как высокопрочные нитриды на вышеуказанные свойства практически не влияют /13/. Средний объёмный процент включений в трубных сталях составляет 0,036–0,065%. Примерно 60–70% из них составляют сульфиды, 10% алюминаты, 10–15% сложные оксиды и около 5–7% сульфоалюминаты /7,14/. Количество крупных включений (диаметром от 40 мкм и более) составляет примерно 3 шт./см2, из них 98% сульфиды и только 2% оксиды /9/. Основная масса включений, образующихся в жидкой стали имеет размер 1–15 мкм. Часть включений образуется уже в твёрдой стали, их диаметр, как правило, не превышает 1 мкм. Включения размером более 100 мкм являются экзогенными /15/. Проведённые исследования по влиянию количества и формы сульфидов на величину ударной вязкости для стали 09Г2ФБ показали, что в сочетании с глубокой десульфурацией эффект обработки стали модифицирующими элементами может быть очень высоким. Модифицирование приводит к сфероидизации сульфидных включений. В стали не обработанной модификаторами включения имеют форму строчек протяжённостью 100–300 мкм, а в обработанной стали их диаметр не превышает 10 мкм. Основная доля НВ в стали модифицированной РЗМ имеет размер 3–4 мкм, а в стали обработанной кальцием – 5–6 мкм /7/. Радикальным способом удаления из стали мелких 3–10 мкм включений является фильтрация керамическими фильтрами. Степень рафинирования при такой технологии составляет 40–50% /16/. Затруднительным является удаление включений размером < 2 мкм, хотя скопления именно таких включений часто обнаруживаются в местах хрупкого разрушения образцов /14/. В настоящее время штрипс, производимый в странах СНГ, содержит суммарное количество вредных примесей (серы, фосфора, азота, водорода) на уровне 0,03–0,04%, что в значительной степени влияет на выход годного металла труб, снижение их служебных характеристик и конкурентоспособности на мировом рынке. Для удовлетворения современных требований необходимо разработать новые технологии внепечной обработки стали, при которых количество вредных примесей в готовом металле не будет превышать величины 0,0045–0,010% /17/. Проведённый анализ литературных данных позволяет заключить, что разрабатываемая в дипломе комплексная технология рафинирования металла должна позволять получать в готовом металле содержание вредных примесей на уровне ([0] 20 ppm.; [N] 50 ppm; [H.B] < 20 ppm; [P] 70 ppm; [S] 20 ppm). Это обеспечит достижение необходимого уровня эксплуатационных и служебных характеристик, гарантирующих высокое качество металла и его свойств. 2. Техника производства 2.1 Разработка конструкции агрегата АКОС 2.1.1 Расчёт технических характеристик агрегата «ковш-печь» с вакууматором Для откачки газов из агрегата «ковш – печь», а также для создания необходимого разряжения применяется энжекторный насос. 1. Водород уменьшается с 5 см3/100 г. до 2 см.3/100 г. Следовательно выделяется VН2 = 3 м.3 водорода. 2. Содержание азота сокращается на 15%. [N2]н = 0,08% VN2 = 9,6 м.3 где М – масса плавки, т.; МN2 – молярная масса азота, г./моль; [N]н – начальная концентрация азота, %. 3. Содержание углерода уменьшается на D[C] = 0,05% VCO = 93,3 м.3 где МСО – молярная масса угарного газа, г./моль; МС – молярная масса углерода, г./моль. 4. Продувку аргоном ведём в течении 20 мин. с интенсивностью 0,05 м.3/(мин. т.) VAr = =100 м.3 5. Объём отходящих газов составляет , где åV – суммарный объём отходящих газов, м.3; åV = 3 + 9,6 + 93,3 + 100 = 205,9 м.3 Рабочий насос обеспечивает вакуумное давление ртехн = 10 мм. рт. ст. (0,013 атм.) 1. Скорость откачки газов: , где Q – общее количество газов в единицу времени, м.3/мин.; S0 – скорость откачки объекта, м3/(атм.×мин.). Преобразуя предыдущую формулу получим: м.3/(атм.×мин.) Начальное давление насоса ph = 1 атм. Коэффициент примем 2,5 , где Qmax – максимальная массовая производительность насоса, м.3/мин. м.3/мин. 2. Пропускная способность системы от входа в насос до вакуумной камеры определяется по формуле: , где U – пропускная способность системы. 3. Выбрав по паспорту насос и его характеристики следует провести проверочный расчёт: проверить какое остаточное давление газов (рост) обеспечивает этот насос и сравнить его с заданным значением ртехн. Объём ковша, занимаемый металлом: , где VK – объём ковша, занимаемый металлом, м.3; H – высота металла в ковше, м.; Dср – средний по высоте диаметр металла, м. По практическим соображениям принимаем H/Dср = 0,9. Для 100 т металла объём ковша: , где m – масса металла, т; d – плотность жидкого металла, т/м.3. м. H=0,9×2,8=2,5 м. В выбранной технологии необходимо подогревать в АКОС металл с 1863 К до 1953 К. До той же температуры будет нагреваться шлаковая смесь CaO (40%) – Al2O3 (40%) – TiO2 (20%) массой 1,5 т и аргон, удельный расход которого составит 175 м3/т. Также следует учесть тепловой эффект реакции с алюминием, расход которого составляет 120 кг на всю плавку. Номинальная мощность трансформатора находится: , где S – полная мощность трансформатора, МВ×А; P – мощность, поступающая из сети, МВт; l – коэффициент мощности. По данным завода l = 0,8 Мощность поступающая из сети находится: , где РДУГ – мощность дуг, МВт; hЭ – электрический к.п.д. В расчёте примем hЭ=0,8 /20/. Мощность дуг находится по формуле: , где РПОЛ – полезная мощность, МВт; РТП – мощность тепловых потерь, МВт. По данным /20/ для 150 т ковша РТП = 4,5 МВт. Произведя пересчёт для 100 т ковша, получим: , Полезная мощность находится по формуле: , где WПОЛ – полезная энергия, МДж; t – время обработки, с. Время обработки выбирается из расчёта времени нагрева 2 -3 К/мин. Примем t = 35 мин. Полезную энергию находим из формулы: , где Мi – масса i – го компонента, т; Сi – теплоёмкость i – го компонента, МДж/т×К; DТi – температура, на которую нагреваем, К; DHi – тепловой эффект раскисления металла алюминием, МДж/т. Данные по Сi и DHi приняты по данным /21/. WПОЛ = 100×0,65×90 + 1,5×(0,764×0,4 + 0,775×0,4 + 0,619×0,2)×1660 + 175×1,78×103×0,52×1660 – – 11,37×103×0,12 = 6585 МДж МВт МВт Из проведённого расчёта видно, что существующий на агрегате «печь ковш» АО «НОСТА» трансформатор с SН = 16 МВ×А вполне удовлетворяет выбранной технологии. 2.2 Разработка конструкции промковша МНЛЗ 2.2.1 Рафинирование металла в ковше Требования к чистоте стали, по неметаллическим включениям продолжают повышаться. Традиционные методы ковшевой металлургии не решают проблемы глубокого рафинирования стали от мелких (< 10 – 20 мкм.) неметаллических включений. После раскисления и внепечной обработки в жидкой стали остаётся много включений, которые в следствии своей малости не имеют собственного вектора скорости, поэтому находятся во взвешенном состоянии и длительное время участвуют в конвективном движении в месте с металлом. При охлаждении металла уменьшается величена константы реакции раскисления и в металле выделяется из раствора дополнительное количество неметаллических включений, тоже в основном мелких. Таким образом, перед кристаллизацией в стали накапливается значительное количество мелких включений. Только за счёт их удаления, возможно повысить степень чистоты стали по общему содержанию кислорода, так как включения, образующееся в процессе кристаллизации, в большей степени своей остаются в слитке /16/. Перед кристаллизацией металла для дополнительного удаления включений можно применять только их флотацию и фильтрование из расплава, что особенно важно при переносе окончательного раскисления и легирования ближе к стадии затвердевания, например, в промежуточный ковш и кристаллизатор при непрерывной разливке. В технологической литературе появился термин «условия для качества», под которым понимают следующие основные критерии /22/: 1). Устранение внешних источников загрязнения металла (взаимодействие с воздухом, разрушение футеровки ковша, попадание в промежуточный ковш шлака из сталеразливочного ковша); 2) обеспечение условий для выделения и удаления неметаллических включений, что вязано с увеличением времени «отстоя» металла, рациональной организацией потока металла, сведение к минимуму мёртвых зон, организацией фильтрации металла и т.п.; 3) разработка и введение ряда вспомогательных технологических операций, таких как усовершенствование системы подачи металла в ковш, использование подогревающих устройств, введение в ковш добавок, продувка газами, контроль металла и шлака и др. В отличии от рафинирования в сталеразливочном ковше промежуточный ковш является агрегатом проточного типа; время прохождения металла в нём лимитируется скоростью разливки. Качество конечного продукта может ухудшаться, при прохождении потока жидкой стали через промежуточный ковш из-за нежелательных характеристик потока. А именно: – недостаточное время нахождения разливаемой стали в промежуточном ковше, не позволяющее неметаллическим включениям всплыть на поверхность ванны; – волнообразная поверхность металлической ванны, увеличивающая площадь поверхности реагирования стали с окружающей атмосферой. Это приводит к повышенным теплопотерям и, повторному окислению жидкой стали; – наличие зон застоя, ухудшающих химическую гомогенность и теплообмен, приводящий, к неустойчивости температуры стали, выходящей с промежуточного ковша. /23/ Так как реакция раскисления не достигает равновесия, кроме оставшихся включений в металле много растворённого кислорода – потенциального источника образования новых включений при охлаждении и кристаллизации. Часть не очень мелких включений (50 мкм.) можно удалить путём флотации мелкими пузырьками газа. При продувке аргоном стали 08Ю через погружаемую фурму с пористой вставкой, по сравнению с продувкой через цилиндрическое сопло, количество неметаллических включений уменьшилось на 42% в результате диспергирования газового потока. Продувка металла аргоном в промежуточном ковше мелкими пузырьками через пористые блоки также снижает количество более крупных включений на 50%; мелкие включения при этом не удаляются /24/. Радикальным способом удаления из стали самых мелких включений может быть фильтрация керамическими фильтрами. Метод фильтрации широко применяется при производстве алюминия, никеля, в литейном производстве. При выплавке стали, эта технология в настоящее время интенсивно развивается, однако остаётся ещё много нерешённых проблем. Особенно сложными являются условия работы фильтра, при непрерывной разливке стали. Фильтр должен выдержать без механических разрушений и коррозии всю серию плавок, разливаемых последовательно, «плавка на плавку», т.е. сотни тонн металла, и при этом сохранить пропускную и ассимилирующую способность. Поэтому в этом случае применяются лишь фильтры с внутренней фильтрующей поверхностью, где размеры каналов или открытых пор намного больше, чем самое крупное включение. /16/. Установка перегородок с отверстиями, организующими восходящие и перекрёстные потоки металла под оптимальными углами, а также размещение в перегородках фильтров увеличивает степень рафинирования, число крупных включений (>100 мкм.) становится в 8 – 10 раз меньше. /23/ Для рафинирования металлических расплавов применяются различные типы фильтров: сетчатые, экструзированные, пенокерамические и зернистые. При этом рафинирующий эффект фильтрования жидких металлов проявляется как в снижении содержания химически связанной части примеси в виде неметаллических частиц, так и очистке расплавов от сверхравновесно растворённой части примеси. /25/. Имея развитую поверхность, фильтры создают значительную площадь для задержания включений – особенно мелких. Для жидкой стали, нашли применение канальные, пенные и насыпные фильтры. Сечение фильтров определяется количеством подлежащей фильтрации жидкой стали и заданной степенью её чистоты, толщина фильтра обусловлена напором жидкого металла. В промышленных условиях (ККЦ – 2 НЛМК) проведено рафинирование стали 08Ю и 08ПС в 23-т. промежуточных ковшах УНРС путём флотации включений из потоков металла, организованных перегородками с различным видом перепускных отверстий. И путём фильтрования через пенно-канальные и ячеисто-канальные фильтры, установленные в отверстиях перегородок (фильтры производит НПО «Стройкерамика»). Степень рафинирования оценивали по содержанию общего кислорода или неметаллических включений в пробах металла до и после воздействия. Результаты исследования представлены в табл. 7. Пено-канальные фильтры оказывают рафинирующее воздействие при фильтрации малых порций металла, коэффициент фильтрации составляет 13 – 53%. /23/. , где h[O] – коэффициент фильтрации, %. [O]НАЧ – содержание кислорода до воздействия, %; [O]КОН – содержание кислорода после воздействия, %. Установка перегородок с перепускными отверстиями даже простейшей формы приводит к получению более чистого металла. Перегородки выполняли изогнутой формы против направления потока металла, при этом стойкость их возрастала. Таблица 7. Результаты полупромышленных исследований
Лучшие показатели получены в случае установки в качестве модификаторов потока пластин из ячеистого пенокорунда. Они одновременно формируют потоки металла в ковше к поверхности раздела со шлаком и создают каналы прямоугольной формы со значительно развитой ячеистой фильтрующей поверхностью. Для обеспечения высокой эффективности фильтрации необходимы, во-первых, активная по отношению к неметаллическим включениям данного типа поверхность фильтрации и, во-вторых, максимальное число столкновений включений с фильтрующей поверхностью. /16/. Таким образом, флотация и фильтрация включений при обработке металла в промежуточном ковше определяются целым рядом одновременно действующих факторов /22/: Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |