рефераты бесплатно
 
Главная | Карта сайта
рефераты бесплатно
РАЗДЕЛЫ

рефераты бесплатно
ПАРТНЕРЫ

рефераты бесплатно
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

рефераты бесплатно
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Керамзит

гранул, подогрев полуфабриката в слоевом подогревателе примерно до 200—250°

С с последующим вспучиванием гранул в кольцевой печи на непрерывно

вращающемся поде при однослойной его загрузке, охлаждение, сортировку и

складирование заполнителя.

Обжиговый агрегат технологической линии включает слоевой подогреватель,

кольцевую обжиговую печь и холодильник-аэрожелоб.

Кольцевая печь (рис. 7) состоит из стационарных стен толщиной 750 мм и

свода с теплоизоляционной засыпкой—700 мм, вращающегося пода (включая

металлическую платформу, футеровку толщиной 500 мм, кольцевой рольганг),

гидрозатвора. Средний диаметр кольцевой печи 11,25, ширина 2,4, высота от

поверхности пода до замка свода 0,81 м. Длина зоны обжига (от узла загрузки

до узла выгрузки керамзита) 28 м, в том числе зоны расположения горелок—19

м.

Рис.7 Схема кольцевой печи для обжига керамзита

1. — труба дымовая; 2 — кладка печи; 3 — газооборудование; 4 —

футеровка кольцевого пода; 5—выгружатель; 6—подготовитель слоевой; 7 —

вентиляционная установка слоевого подготовителя; 8 — автоматика; 9 —

установка дымовых вентиляторов и рекуператора; 10—под кольцевой с приводом;

11 — каркас печи.

Кольцевой канал заканчивается дымоотборной шахтой, из которой дымовые

газы по борову подаются в слоевой подогреватель и далее дымососом

направляются в трубу. Часть дымовых газов поступает в сушильный барабан.

На участках газопровода предусмотрены поворотные заслонки для

автоматического регулирования расхода природного газа. Керамзит с

поверхности футеровки пода удаляется выгружателем. Частота вращения пода

печи изменяется плавно в широких пределах с помощью регулируемого

асинхронного электропривода. Контроль и управление процессом обжига,

управление работой оборудования печи осуществляется со щита КИП.

Нельзя не отметить, что значительное число зерен, обжигаемых в

монослое, имеет приплюснутую, а не округлую или гравелистую форму, что

противоречит требованиям к размеру и форме легких заполнителей бетона.

Авторы все еще продолжают сравнивать расход топлива с однобарабанными

вращающимися печами. Между тем расход топлива на обжиг следует сравнивать

не с однобарабанными, а двухбарабанными печами или им подобными, где к

настоящему времени расход теплоты не превышает 2500—3360 кДж/кг, или в 2—3

раза меньше, чем в однобарабанных.

3.3. Режим работы цеха.

Отправными данными для расчета технологического оборудования, потоков

сырья и т.п. является режим работы цеха,

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством

по нормам технологического проектирования предприятий вяжущих веществ»

При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить

возможно более полное использование оборудования /основных фондов/ и

принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки

Завод по производству керамзитового гравия будет иметь два цеха

основного производства: цех обжига и цех помола.

Цеха помола чаще работают по режиму прерывной недели в три смены. При

этом при трехсменной работе в неделю с одним выходным днем в каждую восьмую

неделю расчетное количество рабочих суток в году принимают равным - 253

рабочим дням (5 дней в неделю по 23 ч) в утреннюю и вечернюю смену по 7,5 ч

с обеденным перерывом 0,5 ч и в ночную смену 7 ч без обеденного перерыва и

52 субботних дня с одной сменой по 8 ч.

Расчетный годовой фонд времени работу технологического оборудования в

часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность

предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле

[pic]

где Вр—расчетный годовой фонд времени работы технологического

оборудования, ч;

Ср—расчетное количество рабочих суток в году;

Ч--количество рабочих часов в году;

Ки--среднегодовой коэффициент использования технологического

оборудования,

При прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями при трехсменной

работе Ки принимается равным 0,876.

Годовой фонд работы оборудования составляет

— при трехсменной работе - 253 дн х 23 ч + 52 дн х В ч = б235 ч.

Расчетный фонд рабочего времени составит [pic]=6235 х 0,876 = 5462 ч.

3.4. Расчет производительности, грузопотоков и определение расхода

сырьевых материалов.

Производство заполнителей для бетона связано с переработкой и

транспортировкой больших количеств материалов. При этом объем

перерабатываемых материалов изменяется в связи с неизбежными потерями

технологического (обжиг, сушка) и механического (унос, распыл) характера.

Учет изменений, происходящих в перерабатываемых материалах на всех стадиях

производственного процесса, необходим для определения расхода сырьвых

материалов и для расчета и подбора оборудования.

Определение количества материалов, проходящих через отдельные

технологические операции, называют расчетом грузопотоков. Расчет ведут,

исходя из программы производства, начиная со склада готовой продукции к

складам сырья.

Размеры технологических потерь определяют по нормативным денным.

Размеры механических потерь во многом зависят от организации

производственного процесса и применяемого оборудования и принимаются на

основании опыта аналогичных предприятий.

В проекте могут быть приняты следующие размеры механических потерь:

1. Потери при дроблении – 1%

2. Потери при транспортировке дробленого материала – 1%

3. Потери при помоле - 1 %

4. Потери при транспортировке тонкомолотых материалов – 0,5%,

Расчет грузопотоков цеха по производству керамзитового гравия

Сырье для керамзитового гравия является:

глина– 95%,

вода--4%,

добавка химическая (лигносульфанаты) --1%

Для производства керамзитового гравия вибрационным методом используем

сухое глинистое сырье однородное по составу и практически не содержащее

вредных включений с насыпной плотностью в естественном состоянии 1500

кг/м3.

Для получения шаровидных форм гранул добавляем 4% воды на стадии

гранулирования.

Для лучшего склеивания порошкообразного материала применяется

специальная химическая добавка – лигносульфанаты с насыпной плотностью

700кг/м3 в количестве 1%.

Сортировка вспучееного материала осущуствляется в барабанных грохотах,

где керамзит делится на следующие фракции:5-10, 10-20, 20-40.

В зависимости от объемного насыпного веса получаем гравий марки 500.

Выпускаемый керамзитовый гравий с насыпной плотностью 500 кг/м3

характеризуется повышенной прочностью и используется для приготовления

высоковспучиваемого керамзитобетона при изготовлении напряженно-

армированных конструкций.

Работа цеха в три смены по прерывной неделе.

Производительность цеха по массе: 50 т гравия в сутки или 2,08 т в

час, или 11360,96 т в год.

по объему: 100 м3/сутки или

4,16 м3/час, или 22721,92 м3/год.

1) При грохочении потери состовят 1%. Следовательно на помол должно

поступить:

В год Пг=11360,96·1,01=11474,57т.

В час [pic]

2) При транспортировании керамзитового гравия на сортировку

теряется 1%

Следовательно должно поступить:

В год Пг=11474,57·1,01=11589,32т.

В час Пч=2,10·1,01=2,12т

3)Потеря в комбинированной установке-1%; Потеря за счет остаточной

влажности глины – 15%. Потеря за счет добавленной воды при гранулировании

– 4%. Таким образом суммарные потери составят:

Пг=11589,32·120=13769,48т

Пч=2,12·1,2=2,52т

4)Потеря при поступлении в тарельчатый гранулятор- 1%;

Пг=13769,48·1,01=13907,17т

Пч=2,52·1,01=2,545т

5)В тарельчатый гранулятор поступает 3 отдозированных и раздельно

подготовленных компонента в заданном соотношении. Количество каждого

материала, поступающего в гранулятор должно составлять:

глина– 95% [pic]т

ГЧ=2,545·0,95=2,42т

вода--4% [pic]т

ВЧ=2,545·0,04=0,10т

добавка (лигносульфанаты)-1% ДГ=13907,17·0.01=139,07т

ДЧ=2,545·0,01=0,025т

6)При помоле теряется I % материалов, следовательно на помол должно

поступить

Гг=13211,81·1,01=13343,93т

Гч=2,545·1,01=2,57т

7) При транспортировании теряется 0,5% Следовательно перед мельницей в

бункера поступит:

Гг=13343,93·1,005=13410,65т

Гч=2,57·1,005=2,58т

8)При сушке глины имеющей влажность 20% и остаточную влажность 15%

теряется 5% и 0,5% за счет уноса с дымовыми газами, всего потери составляют

5,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать глины:

ГГ=13410,65·1,055=14148,23т

ГЧ=2,58·1,055=2,72т

9)При транспортировании дробленного материала теряется 0,5%,

следовательно должно поступать:

ГГ=14148,24·1,005=14218,98т

ГЧ=2,72·1,005=2,73т

10)При дроблении глинистого материала теряется 1%, следовательно в

дробилку должно поступать:

ГГ=14218,98·1,01=14361,17т

ГЧ=2,73·1,01=2,75т

11)При транспортировании со склада теряется 0,5%, следовательно со

склада должно поступать:

ГГ=14361,17·1,005=14432,98т

ГЧ=2,75·1,005=2,76т

Расчет грузопотоков (расчет сырьевых материалов) при производстве

керамзитового гравия.

|Наименование грузопотоков |% потерь |В год, т |В час, т|В час, |

| | | | |мі |

|Поступает на склад готовой |_ |11360,96 |2,08 |4,16 |

|продукции | | | | |

|Поступает на грохочение |1 |11474,57 |2,10 |4,20 |

|Выходит из комбинированной |1 |11589,32 |2,12 |4,24 |

|установки | | | | |

|Выходит из тарельчатого |1 |13769,48 |2,52 |5,04 |

|гранулятора | | | | |

|Поступает в тарельчатый | | | | |

|гранулятор: | | | | |

|Глина |1 |13211,81 |2,42 |1,61 |

|Вода | |556,29 |0,10 |0,10 |

|Добавка | |139,07 |0,025 |0,04 |

|Выходит из мельницы |1 |13343,93 |2,57 |1,71 |

|Транспортирование. Поступает|0,5 |13410,65 |2,58 |1,72 |

|в бункера мельницы | | | | |

|Поступает в сушильный |5+0,5 |14148,24 |2,72 |1,81 |

|барабан | | | | |

|Транспортир-е дробл. |0,5 |14218,98 |2,73 |1,82 |

|материала в бункер перед | | | | |

|суш. барабаном | | | | |

|Поступает на дробление |1 |14361,17 |2,75 |1,83 |

|Транспортирование со склада |0,5 |14432,98 |2,76 |1,84 |

При подборе оборудования в ряде случаев необходимо знать расход

материалов (м3/ч), поэтому полученные значения расхода материалов (т/ч)

целесообразно выразить в м3/ч, разделив каждый результат (т/ч) на насыпную

плотность [pic] данного материала.

Глина[pic]=1500 кг/м3=1,5 т/м3;

Керамзит [pic]=500 кг/м3 =0,5т/м3;

Добавка (лигносульфанаты)[pic]=0,7 т/м3;

Вода[pic]=1000 кг/м3=1,0 т/м3.

Для получения керамзита 11360,96 т/год (22721,92 м3/год) требуется:

По массе: глины –13211,81 т/год; По объему:

глины –8807,87 м3/год;

воды –556,29 т/год;

воды –556,29 м3/год;

добавки –139,07 т/год;

добавки –198,67 м3/год;

3.5. Расчет основного технологического оборудования.

Расчет расходных бункеров.

Бункера – саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих

материалов – устанавливают над технологическим оборудованием для

обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункера рассчитывают на 1,5-2-

часовой запас материала.

Форма и размеры бункеров не стандартизированы и принимаются в

зависимости от физических свойств хранимых материалов, требуемого запаса,

способов загрузки и выгрузки, компановки оборудования и пр.

Наибольшее применение нашли бункера прямоугольного поперечного

сечения. Обычно верхняя часть бункера имеет вертикальные стенки, высота

которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане,

нижнюю часть его выполняют в виде усеченной пирамиды с симметричными или

лучше с несимметричными наклонными стенками. Для полного опорожнения

бункера угол наклона стенок пирамидальной части должен на 10-15° превышать

угол естественного откоса загружаемого материала в покое и угол трения о

его стенки. Ребро двухгранного угла между наклонными стенками должно иметь

угол наклона к горизонту не менее 45°, а при хранении влажного материала с

большим содержанием мелких фракций - не менее 50° . Размеры выходного

отверстия бункера должны превышать в 4-5 раз максимальные размеры кусков

хранимого матери-яла и быть не менее 800мм.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле

[pic]

где ПЧ -- расход материала, м3/ч;

n=2- запас материала

? - коэффициент заполнения, принимается равным 0,85 - 0,9.

Определим требуемый геометрический объем бункера №1:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №2:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №3:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №4:

[pic].

Выбор дробильного оборудования.

Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств

перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и

производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала,

поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению.

Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80-0,85 ширины

загрузочной щели дробилки. На дробление поступает глины 1,83 м3/ч,

следовательно принимаем валковую дробилку СМ-12, предназначенную для

среднего дробления;

Мощность

эл.двигателя-20 кВт;

Производительность-8-25 м3/ч;

L=2,2; b=1,6 м; h=0,8 м;

Масса-3,4 т.

Расчет помольного оборудования.

Помол глины и других материалов проводят сухим способом по открытому и

замкнутому циклу. Последний предпочтителен в тех случаях, когда необходимо

получить мтериал с высокой удельной поверхностью, а также когда

измельчаемый материал отличается склонностью к агрегации /например,

негашеная известь/ или измельчаемые компоненты сильно различаются по

размалываемости.

Для классификации продукта при помоле по замкнутому циклу применяют

центробежные и воздушно-проходные сепараторы. Последние обычно используют

при помоле сырья с одновременной сушкой его горячими газами от обжиговых

печей.

Выбор мельницы по потребности цеха по помолу (т/ч) производят по данным

(табл.3.II прил.З затем проверяют ее фактическую производительность по

формуле(1). Если производительность мельницы не совпадает с требуемой, то

подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую

производительность.

[pic]

Q-производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V- внутренний полезный объем мельницы, =50% от геометрического объема,

м3;=>

V=0,5·4,05=2,025м3

Р=12,3 т - масса мелющих тел, т;

k- поправочный коэффициент принимается равным 1,1 - 2,2 при помоле по

замкнутому циклу;

b=0,038…0,04 -удельная производительность мельницы т/квт·ч полезной

мощности;

q=0,91 - поправочный коэффициент на тонкость помола (остаток на сите №

0,08).

Производительность мельницы не совпадает с требуемой, поэтому

подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую

производительность.

Принимаем мельницу 1,5Ч1,6

с внутренним диаметром барабана = 1500мм;

длиной барабана = 1690мм;

мощностью двигателя = 55 кВт;

производительностью = 6 т/ч;

массой мелющих тел = 12,3 т

Расчет сушильных устройств.

При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их

значительно затрудняется; влажный материал налипает на мелющие тела и

броневую футеровку, замазывает проходные отверстия межкамерных перегородок,

что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с

одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных

сушильных аппаратах. При производстве керамзитовых материалов наиболее

широко применяют сушильные барабаны.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других

установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно

характеризуют удельным паронапряжением (количеством воды, испарямой 1м3

рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 ч). При расчете

сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного

помола и сушки, удельную паронапряженносгь А принимают равной: при сушке

глины - 20 - 40 кг/м3· ч;

Исходя из заданной производительности (количества воды, которую нужно

удалить из материала за 1ч, кг) требуемый внутренний объем сушильного

барабана рассчитывают по формуле:

[pic]

где W-количество влаги, удаляемой из материала за 1ч , кг;

А - удельное паронапряжение, кг/м3·ч;

[pic]- масса материала, поступающего в барабан, т/ч;

[pic]- масса материала, выходящего из барабана, т/ч;

[pic]- начальная относительная влажность материала; %

[pic]- конечная относительная влажность материала; %

W=5%

A = 35% кг/м3

[pic]= 2,72

[pic]= 20%

[pic]= 2,58

[pic]= 15%

[pic]

Принимаем сушильный барабан объемом 15,4 м3;

Типа СМ; Размерами 1,4Ч10;

Производительностью 700 кг/ч;

Мощностью электродвигателя 6,0 кВт

Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру

устанавливают теплоэнергетическими расчетами. Теоретически удельный расход

тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение I кг воды составляет

2690 кДж. На практике эта величина достигает 3500...5000 кДж из-за потерь с

отходящими газами.

Расчет пылеосадительных систем.

Обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для

уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных

санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения

эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и

электроэнергии.

Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий

регламентированы предельно допустимые концентрации пили в воздухе рабочих

помещений до 1-10 мг/м3; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30

– 100 мг/м3. Наиболее жесткие требования предъявляютсятся к очистке воздуха

и газов от пыли, содержащей двуокись кремния.

Для создания нормальных условий труда цехи по производству вяжущих

веществ обеспечивают системами искусственной и естественной вентиляции,

герметизируют места, где происходит пылевыделение, осуществляют отсос

/аспирацию/ воздуха от источников пылеобразовония /бункеров, течек,

дробильно-помольных установок, элеваторов и т.п./

Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно

допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трех- и более

ступенчатых пылеочистных установках. На первой ступени пылеочистки обычно

устанавливают циклоны, на второй - батерейные циклоны и на последней –

рукавные фильтры и электрофильтры.

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при

осуществлении в них подсоса воздуха или при утечке газов /работа под

давлением/ определяют по формуле:

[pic]

Пылеосадительная камера:

ZВХ=30 г/м3; [pic]=0,1-0,2%;

[pic][pic]

Циклон:

ZВХ=25,15 г/м3; [pic]=0,8-0,85%; [pic]

Рукавный фильтр:

ZВХ=2,65 г/м3; [pic]=0,95-0,98%; [pic]

Электрофильтр:

ZВХ=0,06 г/м3; [pic]=0,96-0,99%; [pic]

Где ZВХ и ZВЫХ - запыленность газов до и после пылеулавливающего

аппарата, г/м3;

[pic]-степень очистки (коэффициент полезного действия пылеосадительного

аппарата,%)

Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6


рефераты бесплатно
НОВОСТИ рефераты бесплатно
рефераты бесплатно
ВХОД рефераты бесплатно
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

рефераты бесплатно    
рефераты бесплатно
ТЕГИ рефераты бесплатно

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.