рефераты бесплатно
 
Главная | Карта сайта
рефераты бесплатно
РАЗДЕЛЫ

рефераты бесплатно
ПАРТНЕРЫ

рефераты бесплатно
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

рефераты бесплатно
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Дипломная работа: Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

Таблица 1.4 - Характеристика производимой продукции.

ТУ РБ 600122610.011 - 2002 "Калий хлористый мелкий непылящий агломерированный".

Наименование показателей Требования и нормы
1. Внешний вид

Мелкие кристаллы

серовато-белого или

мелкие зерна различных

оттенков

2. Массовая доля калия в

пересчете на К2О, % не менее

60

3. Массовая доля воды, %

не более

0,5

4. Гранулометрический

состав (массовая доля фракции):

менее 2,0 мм, %, не менее

в т.ч. менее 0,1 мм, %, не более

90

10

5. Рассыпчатость, % 100
6. Пылимость, г/кг, не более 0,20

Таблица 1.5 - Физико - механические свойства готовой продукции.

п/п

Наименование

показателей

Ед.

изм.

Калий

хлористый

мелкий

Калий

хлористый

гранулированный

1

Насыпная

плотность

г/см3 0,9 -1 ,1 1,050 - 1,030
2 Плотность г/см3 2,000 1,990 - 2,000
3

Угол

естественного

откоса

градус 33 - 35 30 - 32
4

Температура

плавления

0 С 768 - 776
5

Температура

кипения

0 С 1415
6

Удельная

теплоемкость

Дж/(кг*К) 0,7 x 103

1.3 Описание технологического процесса производства хлористого калия по фабрике

Технология обогащения полезного ископаемого состоит из ряда последовательных операций, при которых полезные ископаемые подвергаются процессам переработки, которые по назначению делятся на подготовительные, основные и вспомогательные.

К подготовительным операциям относят дробление, измельчение, грохочение и классификацию, целью которых является раскрытие минералов с образованием механической смеси частиц различного минерального состава, пригодной для их последующего разделения в процессе обогащения.

К основным процессам от носят те процессы разделения минералов, при которых полезные минералы выделяются в концентрат, а пустая порода – в хвосты (процесс флотации ). Так как в один прием обогащения не всегда удается получить концентрат с максимальным содержанием ценного компонента и минимального по содержанию полезного компонента отходы, операции обогащения повторяются (перечистная флотация концентрата и контрольная флотация хвостов).

К вспомогательным процессам относятся процессы удаления влаги из продуктов. Такие процессы называются обезвоживанеием, которое проводится с целью доведения влажности продуктов до установленных норм. Сюда также относят очистку сточных производственных вод и процессы пылеулавливания, т.е. процессы очистки воздуха перед выбросом их в атмосферу.

Обогатительная фабрика 2 РУ имеет технологическую схему, предусматривающую получение хлористого калия, соответствующего требованиям действующих стандартов на готовую продукцию.

Процесс обогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:

1. Дробление руды с предварительным грохочением.

2. Измельчение руды с предварительной и поверочной класси- фикацией.

3. Механическое и флотационное обесшламливание руды.

4. Флотация сильвина.

5. Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.

6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.

7. Сгущение шламов.

8. Сушка калия хлористого.

9. Приготовление реагентов.

10. Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.

11. Облагораживание гранул.

12. Погрузка калия хлористого.

13. Складирование отходов производства.

Дробление руды с предварительным грохочением.

Сильвинитовая руда с массовой долей не менее 21% и массовой долей нерастворимого осадка до 7,5% из надшахтных бункеров пластинчатыми питателями ПЛ-12 подается на ленточные и катучие конвейера и распределяется по приемным бункерам отделения дробления (8 шт.), откуда питателями ПКЛ-12 подается на грохоты ГИТ-51, где подвергается сухому грохочению по классу 10 мм с додрабливанием надрешетного продукта в дробилках СМ-1705 (8 шт.).

Количество стадий дробления зависит как от свойств исходного материала, так и от принятого метода переработки. При галургическом способе обогащения руду дробят до крупности 5 мм, а при флотационном способе - до 3 -1мм.

Объеденный продукт системой ленточных конвейеров подается в склад руды № 1 или на измельчение в главный корпус.

Складирование руды производится конвейером с разгрузочной тележкой. Разгрузка руды со склада производится кратцер-кранами Е-4 (3 шт.), ленточными конвейерами и питателем ПКЛ-12. В цехе отделения дробления установлены 10 аспирационных установок мокрой очистки пыли. Разгрузка аспирационных установок подается на сгустителя Ц-9, оттуда откачивается на шламохранилище. На отметке +25,6 установлено 5 аспирационных установок мокрой На отметке +25,6 установлено 5 аспирационных установок мокрой очистки пыли.

Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией

Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой распределяется по бункерам объемом 180 т, 2 бункера на секцию. Из бункеров руда ленточными конвейерами, оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2. Для обеспечения мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров подается промпродукт первой перечисленной операции флотации.

Цель предварительной классификации – выделение перед измельчением класса менее 1,15 мм, являющегося исходным продуктом для 1 ст. обесшламливания. Предварительная классификация осуществляется по классу 1,15 мм на дуговых ситах с размером щели между шпальтами 2 мм. Сита устанавливают под углом 45°. Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации самотеком поступает в стержневые мельницы МСЦ. Слив мельниц поступает в зумпфы, где разбавляется промежуточным продуктом 2 перечисленной операции флотации, затем насосами подается на поверочную классификацию.

Надрешетный продукт поверочной классификации возвращется самотеком в мельницу на доизмельцение и представляет собой циркулирующую нагрузку, количество которой не более 150%. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и вяляется питание 1 ст. обесшламливания.

Механическое и флотационное обесшламливание руды.

Целью механического и флотационного обесшламливания руды является снижение содержания нерастворимого остатка в суспензии, поступающей на флотацию.

Флотация

Процесс флотации предназначен для максимального выделения KCl из руды и осуществляется в флотокамерах ФМ-6,3КСМ (10 шт.) и ФМ-6,3КСЛ (7 шт.) на одну секцию.

Процесс флотации состоит из основной, контрольной, трех перечистых операций и операции выщелачивания.

Питание сильвинитовой флотации являются пески перечитсных циклонов и камерный продукт машин шламовой флотации.

Пески перечитсных циклонов 5 ст. обесшламливания поступают в кантактный чан КЧ-3,15 (8 шт.),а камерный продукт шламовой флотации через 8-струйный пульподелитель распределяются по работающим станциям. Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин. Для повышения массовой доли KCl в окончательном концентрате в желоб хлористого калия 3-й перечистки подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим раствором являются сливы сгустителей Г-2, С-9 мокрой стадии газоочистки отделения сушки и грануляции.

Флотационный концентрат и хвосты флотации поступают на обезвоживание в отделение фильтрации.

Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.

Хвосты контрольной флотации блок-насосами перекачиваются на предварительное сгущение в гидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов поступают в смесительные емкости, слив гидроциклонов поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продукт насосами перекачивается в пульподелитель и совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40 и на ленточный вакуум-фильтр.

Кек хвостов с влажностью не более 10% поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 и через ПТС удаляется и складируется на солеотвале.

Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через повушку, ресивер, барометрические стаканы поступает в зумпф на отметку -3,6 метров, откуда насосами 8ГРК8 перекачивается на сгущение в сгустители.

Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.

С целью получения стандартного или обеспыленного мелкого KCl продукт после выщелачивания поступает в отделение фильтрации на гидроклассификацию.

Предусмотрено две схемы гидроклассификации KCl: одно- и двухстадийная. Фильтрация KCl осуществляется на барабанных вакуум-фильтрах БПК-40-3, и на трех каскадных центрифугах с пульсирующей выгрузкой.

Обезвоженный продукт после центрифуг с влагой не более 5% системой конвейеров подается на сушку.

Сгущение шлаков

Слив сгустителей обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашин насосами 20НДС распеделяется по шламовым сгустителям П-30 1 и 2 очереди для сгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения гл. шламов в питание штамовых сгустителей подается раствор флокулянта. Осветвленный маточник насосами 20НДС с 1-ой очереди сгущения и 2-ой перекачиваются в коллектор чистого маточника гл. корпуса.

Сгущенные глинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище насосами ГР400/40.

Сушка калия хлористого

Кек калия хлористого после центрифуг с влагой до 5% системой конвейеров распределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200х22000. После сушки концентрат с влагой не более 0,5% системой конвейеров складируется в склад готового продукта. В смесители конвейера концентрат обрабатывается 5% раствором омина для предотвращения слеживаемости.

Кек калия хлористого после вакуум-фильтров с влагой до 8,3% распределяется по сушильным барабанам, где высушивается до влажности 2%, часть кека транспортируется через сушильный барабан без теплоносителя и по конвейеру подается в лопастной смеситель для смешивания с циклонной пылью сухой стадии газоочистки и дополнительной обработки 10-20% раствором аммофоса.

Образовавшаяся при этом смесь с влагой 3-6% по конвейеру подается в отделение грануляции для получения гранулированного продукта и агломерации мелкого зерна.

Термическая сушка конвективным способом основана на испарении содержащейся в концентраторе избыточной массовой доли воды в окружающую его воздушную среду при нагреве высушиваемого калия хлористого.

В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании мазута факельным способом, путем его распыления с помощью форсунок. Во избежание конденсации паров температура на выходе из сушильного барабана поддерживается 90-180°С.

Отработанные дымовые газы, содержащие пыль KCl, отсасываются дымоотсосом и подвергаются двухстадийной очистке:

1 стадия – сухая очистка в циклонах;

2 стадия – мокрая очистка в комбинированном очистителе пыли.

В качестве орошающей жидкости используется техническая вода.

Дымовые газы после двух стадий очистки выбрасываются а атмосферу через 2 дымовые трубы: титановую – 80м, текстолитовую – 84м.

Приготовление реагентов

Режим приготовления реагентов (рабочих растворов) определяется режимными картами.

Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.

Агломерация мелкого калия хлористого с конвейеров поступает в сушильный барабан, где происходит сушка до влажности 3%, t=500-600°С – в камере смешения, t=100-110°С – отходящих газов. После барабана материал подается в смеситель на конвейере, где смешивается с циклонной пылью сушильных барабанов и обрабатывается 10% раствором аммофоса. В результате смешивания получается шихта с массовой долей воды 3-6%. Подготовленная шихта поступает в печи СК С-6,3 в цеха грануляции, где и происходит сушка с агломерацией тонких классов хлористого калия. Перед складированием обрабатывается 5% раствором аммиака.

Гранулирование мелкого калия хлористого осуществляется методом прессования на 4-х грануляционных установках.

Процесс гранулирования состоит из следующих операций:

а) подготовка материала к прессованию;

б) прессование;

в) дробление плитки;

г) рассев дробленого продукта для получения гранулированного хлористого калия.

Облагораживание гранул.

Дополнительная обработка (облагораживание) гранулята предусматривает:

а) повышение прочности гранул;

б) улучшение гранулометрического состава;

в) снижение влагопоглощения.

Дополнительная обработка состоит из следующих стадий:

а) обработка водой с последующим перемешиванием в двухвальном смесителе;

б) сушка и охлаждение в аппаратах "кипящего слоя".

Гранулят выгружается на ленточный конвейер и в склады готовой продукции. Гранулят получается обеспыленный, окатанный и охлажденный до 60°.

Погрузка калия хлористого.

В погрузочно-складское хозяйство готовой продукции входят:

1. Два здания погрузки, оборудованные приемными бункерами, ленточными питателями и подвижными телескопическими течками, для загрузки вагонов через верхние токи;

2. Подвесные и подземные галереи, оборудованные 2 линиями автоматизированных ленточных конвейеров.

3. Склады арочного типа:

а) N2 – для мелкого калия хлористого с тремя кратцер-кранами, вместимость 18000 т;

б) N 3,4,5 – для гранулированного калия хлористого с кратцер-кранами, вместимостью склада №3 – 25000т; склада №4 – 30000т; склада №5 - 20000 т;

в) N 6 – для мелкого калия хлористого с портальным кратцер-краном, вместимостью 15000т.

Заполнение складов производится ленточными конвейерами с разгрузочной тележкой.

Обеспыленный и непылящий мелкий калий хлористый со склада №2 по системе конвейеров поступает на погрузку №1.

С целью снижения пылимости продукты обрабатываются пылеподавителями.

Мелкий KCl со склада №6 по системе конвейеров поступает на погрузку №2 и через телескопические течки направляется в железнодорожные вагоны.

Гранулированный KCl со складов №3,4,5 направляется на погрузку через цех классификации, где на ситах классифицируется на два продукта. Товарный гранулят посредством системы конвейеров и загрузочный течек загружается в железнодорожные вагоны. Подрешетный продукт (отсев) в количестве до 10% направляется вновь в цех грануляции и на погрузку.

Складирование отходов производства

Основными отходами производства при флотационном методе обогащения являются гапитовые отходы.

Гапитовые отходы транспортируются на солеотвалы системой конвейерного транспорта и подаются на отвалообразователи типа ОШ-75, ОШ-110, которые складируют их в отвалы.

Топочнотранспортная система включает в себя две магистральные линии – одна рабочая, вторая – резервная и 3 полевые - одна рабочая, 2 – резервные.

Под складирование хвостов флотации отведен земельный участок площадью 200,3 га, включая дамбы обвалования и в оснований которых сооружены защитные рассолонепроницаемые экраны.

Для сбора рассолов с площадей солеотвалов предусмотрена сеть рассолосборных каналов, проходящих по периметру солеотвалов, с которых отжимные рассолы самотеком поступают в рассолосборник, откуда 2 насосами ГР400/40 перекачиваются в карты шламохранилища.

Глинистые шламы транпортируются на шламохранилища (232,3 га). Ложе карт и верховые откосы дамб защищены водонепроницаемым экраном из полиэтиленовой пленки.

Возврат осветленных рассолов на СОФ производится насосными станциями № 1,2. Рассолы со шламохранилища используются для транспортировки шламов на шламохранилища, пополнения системы маточника и частично для слива полов и размыва трубопроводов в отделениях фабрики.

1.4 Требования, предъявляемые к техническому обслуживанию ремонту технологического оборудования

Система технического облуживания и ремонта – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в системе приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте оборудования и технологических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7


рефераты бесплатно
НОВОСТИ рефераты бесплатно
рефераты бесплатно
ВХОД рефераты бесплатно
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

рефераты бесплатно    
рефераты бесплатно
ТЕГИ рефераты бесплатно

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.