Дипломная работа: Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

Воды, сбрасываемые с хвостами в хвостахранилище, кроме твердых частиц содержат различные вредные вещества (применяющиеся при обогащении реагенты, продукты их взаимодействия минералами) которые возможно удалить отстаиванием. Поэтому при проектировании обогатительных фабрик стараются полностью исключить сброс использованных в процессе вод в открытые водоемы, т.е. технология должна предусматривать полное использование сточных вод в обороте.

В некоторых случаях и вода, используется в обороте, требует определенной очистки, т.к. содержащиеся в ней реагенты могут отрицательно влиять на процесс обогащения.

При складировании отходов обогащения легкорастворимых солей ложе отвалов и хвостохранилищ покрывают слоем песка, полиэтиленовой пленкой и сверху вторым слоем песка. Полиэтиленовая пленка не позволяет растворам солей проникать в подземные и поверхностные воды.

Предложен способ складирования солевой шламовой суспензии с последующей естественной фильтрацией рассолов. Для этого в неэкранированном ложе хранилища удаляется водонепроницаемый слой грунта, т.е. создаются условия для попадания рассолов в поток грунтовых вод затем с помощью артезианских насосов через скважины откачивают засоленные потоки грунтовой воды и оборотных рассолов такой способ позволяет исключить укладку пленки и ложе хранилища и использование воды из открытых водоемов.

В условиях, когда объем атмосферных осадков значительно превышает объем испаряемой воды, полного использования сточных вод в обороте достичь не удается. В этом случае сброс сточных вод в открытые водоемы следует строго контролировать, чтобы концентрация вредных веществ не превышала ПДК. Для этих целей проводят специальную очистку сточных вод или производят их организованный сброс в период значительных атмосферных осадков.

Все гидротехнические сооружения, связанные с процессом добычи переработки полезных ископаемых, возводятся по проектам. На каждом предприятии составляется и утверждается директором перечень мероприятий по устройству и безопасной эксплуатации хвостохранилищ, шламохранилищ и других отстойников, которые пересматриваются через каждые три года и вновь утверждаются. Перечень мероприятий переутверждаются также при изменении условий хранения продуктов обогащения. Мероприятия должны предусматривать эвакуацию людей из опасных зон при аварийных ситуациях, организацию безаварийного пропуска паводковых вод, предотвращение возможных селевых, оползневых и других явлений и систематический гидрогеологический и маркшейдерский контроль за эксплуатацией наружных отстойников.

Все гидротехнические сооружения, связанные с процессом добычи и переработки полезных ископаемых, возводятся по проектам. На каждом предприятии составляется и утверждается директором перечень мероприятий по устройству и безопасной эксплуатации хвостохранилищ, шламахранилищ и других отстойников, которые пересматриваются через каждые три года и вновь утверждаются. Мероприятия должны предусматривать эвакуацию людей из опасных зон при аварийных ситуациях, организацию безаварийного пропуска паводковых вод, систематический гидрогеологический и маркшейдерский контроль за эксплуатацией наружных отстойников.

Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха 2 РУ являются дымовые трубы и трубы аспирации отделений сушки, грануляции, дробления, погрузки, котельного цеха. Кроме того, происходит загрязнение атмосферы вентиляционными и неорганизованными выбросами.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Составление графика планово-предупредительных ремонтов

На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводиться эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.

В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1 Количество текущих ремонтов по формуле:

     Дк

Т= ------ - К (5.1)

      Дт

Где Дк – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами,

Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами

К – количество капитальных ремонтов, К=1.

2 Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

       Дк

Ц= ------- (5.2)

     8640

Где 8640 – общее число рабочих часов оборудования в год.

3 Время простоя оборудования во всех видов ремонтов определяется по формулам:

Ппк = Пк · Ргод.к (5.3)

Ппт = Пт· Ргод.т (5.4)

Пп = Ппк + Ппт (5.5)

где Пк и Пт – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,

Ргод.к и Ргод.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

4 Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фэф = 8760 – Пп (5.6)

Где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах,

Пп – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Приведем пример расчета:

1.  Т=Дк / Дт- 1=5400 / 720 – 1=7 текущих ремонтов;

2.  Ц=Дк / 8640=5400/ 8640=0,6 года;

3.  Ппт=Пт·Ргод.т=7·8=56 часов;

4.  Ппк=Пк·Ргод.к=72 · 1=72 часов;

5.  Пп=Ппк+Ппт=56+72=128 часов;

6.  Фэф=8760 – Пп=8760 – 128=8632 часов.

Таблица 5.1 – Годовой график ППР

5.2 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

В ходе работы оборудования используются основные и вспомогательные материалы. Затраты на основные и вспомогательные материалы определяются по формуле:

Зм=Р·Ц, (5.7)

где Р – годовой расход материалов,

Ц – цена за единицу материала, рубли.

Материалы – различные вещественные элементы, используемые преимущественно в качестве предмета труда для изготовления продукции и обслуживания производства.

Предметы труда – целиком потребляются в течении одного производственного цикла, изменяют свою натуральную форму, образуя готовый продукт, целиком переносят на него свою стоимость и возмещаются (окупаются) после каждого производственного цикла.

Материалы подразделяются на основные, из которых непосредственно изготовляется продукция (в натуральной форме входят в ее состав), и вспомогательные используемые для производственно-эксплуатацианных нужд предприятия и не образующие вещественного содержания изготавливаемой продукции. Одни и те же материалы в зависимости от их использования могут быть основными или вспомогательными.

Таблица 5.2 – Затраты на основные и вспомогательные материалы используемые при обслуживании и ремонте.

5.3 Расчет затрат на электроэнергию

Расход энергии планируется отдельно по ее видам и направлениям использования.

Расход электрической энергии на двигательную силу (Эд) определяется на основании мощности оборудования и его загрузки по формуле:

Эд = О • Мд • Фо • Кз.о. • Км / Кд , (5.3)

где О — количество единиц оборудования данного типа; Мд - мощность двигателя данного оборудования, кВт; Фо - планируемый полезный фонд времени работы оборудования, ч; Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования (нормативное значение 0,9-0,96); Км — коэффициент машинного времени работы оборудования (нормативное значение 0,6 — 0,7); Кд - коэффициент полезного действия (нормативное значение 0,8).

Затраты на электроэнергию определяются следующим образом:

Зэл = Эд • Ц1, (5.3)

где Ц1 – цена за каждый кВт час электроэнергии потребленной на технологические цели, руб.

Приведем пример расчета:

1.  Эд = О • Мд • Фо • Кз.о. • Км / Кд • Пэ = 900*8632*0,96*0,7/0,8 = 6 525 792 кВт

2.  Зэл = Эд • Ц1 = 6 525 792 * 208,186 = 1 358 578 533,3 руб.

Расчет затрат на потребляемую электроэнергию представлен в таблице 5.3

Таблица 5.3 – Затраты на электроэнергию

5.4 Расчет затрат на амортизацию оборудования

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7