Курсовая работа: Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

Більшість поверхонь мають низьку шорсткість. Вид обробки багатьох поверхонь – чорнове та напівчистове фрезерування та свердлення.

2.ТЕХНОЛОГІІЧНА ЧАСТИНА

2.1Аналіз технологічності деталі.

 Конструкція  машини,  вузла,  деталі  являється  технологічною

Коли  вона  відповідає  усім  технічним  та  експлуатаційним  вимогам  і

коли  на  неї  витрачається  мінімальна  кількість  суспільної   праці.

В автоматизованому виробництві вимоги до технологічності 

базуються  на  таких  самих  вимогах,  що  і  вимоги  до  виготовлення  на

універсальному  обладнанні.  При  використанні   верстатів  з   ЧПК конструктор може створити деталі зі складною поверхнею, а не спрощувати її . Це значення для міцності, а багатоінструментальна  обробка та велика концентрація переходів вимагають більш точних базових поверхонь, а також досяжності інструменту до більшості поверхонь.

         Основні та спеціальні вимоги  до технологічності  деталі в умовах автоматизованого виробництва заводимо до таблиці  2.1.1

Аналіз технологічності деталі для умов АВ        

Таблиця  2.1.1   

2.2. Обгрунтування методу виготовлення заготовки.

При виборі методу виготовлення заготовки треба врахувати:

-  конструктивну форму, розміри, масу та матеріал деталі;

-  річну програму випуску;

-  необхідну точність виготовлення заготовки;

-  шорсткість та якість поверхневих слоїв матеріалу заготовки.

Вибраний метод повинен забезпечити найменшу собівартість деталі.

Метод виготовлення заготовки вибираємо на основі порівняння результатів техніко-економічного аналізу декількох можливих методів виготовлення заготовки. Раціональним є отримання заготовки литтям в пісочну форму та кокільне лиття.

Для вибору методу необхідно розрахувати вартість отримання заготовки та порівняти результати по запланованим методам.

Вартість заготовки методом лиття в пісочну форму:

Маса готової деталі “Диска” m=68кг;

Об¢єм готової деталі “Диска”:

, звідси:        см3                     [2.2.1.]

Знайдемо об¢єм заготовки, після того, як назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок зробимо збільшено, припуски на механічну обробку назначаються приблизно.

Об¢єм заготовки визначається як сума об¢ємів простих геометричних тіл, з яких складається заготовка.

Заготовку умовно представимо як таку, що складається з паралелепіпеда розміром та диска R, h2, внутрішньою порожниною в формі циліндра розмірами r і h3.

                         [2.2.2.]

= 18,1 х 16,6 х 16,8 + 3,14 х 22,82 х 4,4 – 3,14 х 6,62 х 16,3 =

= 5047,7 + 7183,3 – 2229,4 = 10000,5 см3

При щільності сталі 25 Л ρ= 7,8  г/см3 m=ρ x V = 7,8 х 10000,5 =

= 78003,92 = 78,0 кг;

         Ціну заготовки, отриманої литтям в пісочну форму визначаємо залежністю [1]:

Сп= 0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –

- (Gп –Gф) x Cв.х. ];                                        [2.2.3.]

де: Сп та Сб.п. – ціна заготовки та базова ціна однієї тони заготовок, виготовлених з базового матеріалу, з базовою точністю та складністю заготовки, грн.;

Gп – маса заготовки, кг;

Кт.п., Кс.п., Кн.п., Кп.п., Кв.п. – коефіцієнти відповідно точності розмірів та технологічної складності заготовки, марки матеріалу, програми річного замовлення та маси заготовки, значення базових цін заготовки та зазначених коефіцієнтів приведених в [2; стор. 351].

Сп = 0,001 х [916,78 х 1,39 х 1,14, х 1,14 х 1,09, х 0,93 –

-(78-68)х96] = 129,8 грн.

Вартість заготовки методом лиття в кокіль.

Знаходимо об¢єм заготовки після того, як назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок виконується приблизно, так само, як і в попередньому варіанті:

                    [2.2.4.]

= 17,2 х 15,8 х 16,4 + 3,14 х 222  - 2,8 – 3,14 х 72 х 15,8 = 9281,1 см3

         Отримаємо масу заготовки:

m=V x ρ = 7,8 х 9281,1 = 72392,5г = 72,3 кг

         Ціну заготовки, отриманої литтям в кокіль знайдемо за такою ж формулою, що і в першому варіанті:

Сп= 0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –(Gп –Gф) x Cв.х. ]=

 = 0,001 х [981 х 72,3 х 1,24, х 1,08 х 1,12 х 1,09 х 0,87 –

- (72-68)х96] = 100,4 грн.

         Таким чином, отримання заготовки методом кокільного лиття являється найбільш дешевим способом.

         Сутність методу кокільного лиття заключається в заливці розплавленого металу в металеві підігріті форми. Далі форми рознімають, з них видаляють відлиски. Точність відливок 1,5 мм на 100мм, при особливих умовах точність можна довести до 0,5мм на 100мм.

         Відливки виходять щільні, мілкозернисті, мають гладкі і чисті поверхні, малі допуски і припуски, однорідні за властивостями. Крім того, знижуються витрати формованих матеріалів в 8-10 разів. Стійкість кокілів, виготовлених з чугуну або сталі становить для стальних відливок середнього розвісу 500-700 відливок.

         Отримання порожнин в кокільних відливках відбувається за допомогою стержнів. В результаті проведеного аналізу, для деталі диск найкраще примінити кокільне лиття. До того ж в результаті кокільного лиття диска в процесі механічної обробки ряд поверхонь не потребує обробки.

         2.3. Вибір методу обробки окремих поверхонь

         Рішенням курсового проекту являється розробка технологічного процесу в умовах гнучкої виробничої системи (ГВС). ГВС – це сукупність технічного обладнання та системи, його функціонування в автоматичному режимі. В гнучкий виробничий комплекс входять: накопичувачі, пристосування супутник, пристрій загрузки та розгрузки супутників, пристрої заміни оснащення, видалення відходів, автоматизованого контролю. В умовах ГВС необхідно замінити технологічний процес обробки, пристосувавши його таким чином, щоб:

1)  звести до мінімуму число переустановок деталі, оптимальним являється використання одним або двома затискними  пристосуваннями;

1)2)  обмежити кількість станів в ГВС;

1)3)  використовувати багатоінструментальну обробку.

При цьому, основні вимоги послідовності етапів механічної обробки залишаються незмінними:

-  1 етап – обробка поверхонь, які будуть використовуватися як технологічні бази на наступних етапах;

-  2 етап – першочергова чорнова обробка мех. поверхонь, які не допускають дефектів;

-  3 етап – напівчистова та чистова обробка використовуємих поверхонь;

-  4 етап – виконання другорядних операцій (свердління, прорізання канавок, довбання і т.д.)

-  5 етап – оздоблювальні операції;

-  6 етап – заключний контроль, випробовування.

Різноманітні поверхневі деталі виконують різні функції, тому і вимоги до них різні: по точності, шорсткості, відхиленням форми та розміщення.

Ці вимоги забезпечуються виконанням різних технологічних методів механічної обробки.

При написанні маршруту обробки поверхонь виходять з того, що кожний наступний етап повинен бути точніше, чим минулий. Число ступенів обробки визначається за формулою:

Е =  = .... = Е1, Е2....Еn = Еі

де: Е – загальне уточнення;

    Еі – окремі уточнення;

    п – число ступенів обробки;

    Тз, Тg, Ті – допуски відповідно для заготовки деталі, окремої ступені обробки.

         Розрахувати число найбільш точного числа степенів обробки можна по формулі:

np = Lg(E)/0,46

         Можливі варіанти маршрутів обробки окремих поверхонь зазначимо в таблиці 2.3.1.

         Вихідні дані – лиття в кокіль забезпечує відливки з точністю розмірів 12 квалитету і шорсткість поверхні Rа4 [1, стор. 65].

Таблиця 2.3.1.

Продовження таблиці2.3.1.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8