Курсовая работа: Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

         2.11. Розрахунок похибок базування

         Для досягнення високої точності обробки деталі необхідно дотримуватись принципу єдності баз: конструкторські, технологічні, вимірювальні бази повинні співпадати, в такому разі похибка базування рівна нулю.

         При наявності порушення цього принципу виконується розрахунок похибки базування. Похибку базування співставляють з необхідною точністю розмірів та роблять висновок відносно можливості виконання заданої точності або необхідності заміни схеми базування.

Таблиця 2.11.1

         Похибка установки заготовки в пристосуванні ∆Еу розраховується з урахуванням похибок:

         ∆Еб – базування;

         ∆Ез – закріплення;

         ∆Епр – похибка виготовлення та зношення опорних елементів пристрою.

         Похибка установки визначається як граничне поле розсіювання положень вимірювальної поверхні відносно поверхні відліку в направленні витримуємого розміру.

Еу =;                                           (2.11.1)

де: Еб – похибка установки заготовки на постійні опори, Еб=60мкм [1.14. ст.43];

   Ез – контактна деформація стику заготовки – опора пристрою [1.22. ст.52];

Ез=[(Кrz x Rz + Kнб х HB) + G1] x x                          (2.11.2)

Ез=[(0 + - 0,003 х 250) + 0,67 x ] x  х  = 20 мкм                (2.11.2)

Епр - для серійного та масового виробництва;

Епр=Езн – зношення установочних елементів пристроїв:

Еон=B x N = 1,2 x 4 = 4,8 мкм;                                    (2.11.3)

Еу = =68 мкм                                       (2.11.4)

         Аналізуючи отриману похибку и порівнюючи точність відтворюючих розмірів можна зробити висновок про можливість вибраного способу базування.

         2.12. Визначення припусків на обробку та операційних розмірів деталі

         Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом виконаємо для поверхонь, маршрут обробки яких передбачає багатоетапну послідовність

обробки. В цьому випадку це поверхня Ø80Н7(+0,03). Технологічний маршрут обробки записуємо в таблицю розрахунків припусків. Також записуємо в таблицю відповідно кожному переходу значення елементів припусків.

         Для заготовок, отриманих литтям в кокіль, значення коефіцієнтів будуть дорівнювати: Rz=200мкм; Т=300 [6, 27. ст. 66].

         Розрахунок припусків та граничних розмірів на обробку отвору Ø80Н7.

Таблиця 2.12.1.

         Після першого технологічного переходу величини T i Rz знаходимо по табл. 27 [6, стор.66]. та записуємо в таблицю.

         Величина просторового відхилення становить ρ=290 мкм. Величина верстатного просторового відхилення після чорнового розточування

=0,05 х ρ= 0,05 х 290= 14,5 мкм                                                                (2.12)

Похибка установки при чорновому розточуванні:

Е1 = =168 мкм                                   (2.12.1)

Залишкова похибка установки при чистовому розточуванні:

Е2=0,05 х Е1=0,05 х 168=8,4                               (2.12.2)

         Так як чорнове та чистове розточування проводиться в одній установці, то Ед=0;

         На основі записаних в таблиці даних проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків, використовуючи основну формулу:

2Zmin=2(Rzi-1+)                            (2.12.3)

         Мінімальний припуск під розточування:

- чорнове:

2Zmin1=2(200+300+) = 2 х 835 мкм               (2.12.3)

- чистове:

2Zmin2=2(50+50+) =2 х 116 мкм               (2.12.4)

- тонке:

2Zmin3=2(20+25+2) = 2 х 47 мкм                            (2.12.5)

         Маючи розрахунковий розмір, після останнього переходу (тонке розточування Ø80,03), для інших переходів отримуємо:

для чистового розточування:

dp=80,03 – 2 x 0,047 = 79,936мм                                      (2.12.6)

для чорнового розточування:

dp=79,936 – 2 x 0,116 = 79,936мм                                      (2.12.7)

для заготовки:

dp=79,704 – 2 x 0,835 = 79,936мм                                      (2.12.8)

         Значення допусків кожного переходу приймаємо та таблицям в відповідності з квалитетом:

заготовка – 14 кв.;

розточування чорнове – 11 кв.;

розточування чистове – 9 кв.;

розточування тонке – 7 кв.;

dmax – розрахунковий розмір, округлений до точності відповідного допуску;

dmin – це найбільший розмір з відніманням допуску.

         Мінімальні значення припусківрівні різниці найбільших граничних переходів, а максимальне значення– відповідно різниця

найменших граничних розмірів.

         На основі даних розрахунку будуємо схему графічного розташування припусків та допусків по обробці отвору Ø80Н7.

Рис. 2.12.1.

       Загальні припуски Zmin та Zmax визначаємо додаючи проміжні припуски та записуємо їх значення внизу відповідних граф.

2Zоmin=90+240+1670=2000мкм                                                                    (2.12.9)

2Zоmах=134+356+2220=2710мкм                                                                (2.12.10)

         Загальний номінальна припуск:

Zоном=Zоmin+Вв-Вд=2000+370-30=2340 мкм                (2.12.11.)

dзном=dдном- Zоном=80-2,34=77,66 мкм                 (2.12.12)

         Проведемо перевірку  правильності розрахунків, які виконали:

-- =134-90=44; =74-30=44;

=356-240=116; =190-74=116;

=2220-1670=550; =740-190=550;

         Припуски на механічну обробку інших поверхонь назначаємо по довіднику [10.стор.581].

         Лиття в кокіль:

         Клас точності розмірів мас 8 для призначення припусків;

         Ряд припусків 3;

         Для 8 класу точності по [10., табл.2, стор.582] призначаємо допуски лінійних розмірів, на основі яких назначаємо припуски на механічну обробку. Вихідні дані заносимо в таблицю 2.12.1.

Припуски і допуски на поверхні деталі “Диск, які обробляються

Таблиця 2.12.1

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8