рефераты бесплатно
 
Главная | Карта сайта
рефераты бесплатно
РАЗДЕЛЫ

рефераты бесплатно
ПАРТНЕРЫ

рефераты бесплатно
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

рефераты бесплатно
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Дипломная работа: Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика"

Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;

U - скорость подачи, u=20 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

Псм==897,2 (шт).

- на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75;

t – время цикла, мин;

z – количество резов, шт.

Псм= =162 (шт).

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь, мин:

ton=;

Для станка ЦТ4Ф:

ton==0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

ton==2,96 (мин).

При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии:

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

Для станка ЦТ4Ф:

изд

ton =1∙0,53=0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

изд

ton =1∙2,96=2,96 (мин).

Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.

Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9

t – время цикла, мин;

n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Псм==360(шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton==1,3 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙1,3=1,3 (мин).

После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место.

После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».

Производительность «HOMAG», шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9;

U - скорость подачи, u=12 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

Псм==794,5 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,6=0,6 (мин).

После этой операции производят выпиливание криволинейной поверхности, которая выполняется по шаблону на рабочем столе электролобзиком.

Производительность электролобзиком, шт.:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

Псм==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙6=6 (мин).

Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок.

Производительность ФСШ-1А, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

Псм==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙6=6 (мин).

Обработав кромки деталь передают на облицовку прямолинейных кромок. Облицовка кромок производится на линии «DZODA-220»,

Производительность «DZODA-220»,шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=30 м/мин;

Псм==4896 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,1 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,1=0,1 (мин).

Далее деталь поступает на облицовку криволинейных кромок, которую производят ручным инструментом.

Производительность ручной машинки ,шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=5 м/мин;

Псм==453 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 1,06 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙1,06=1,06 (мин).

После облицовки кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

tц - время цикла, tц=0,2мин.

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9

Псм==1728 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,28 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,28=0,28 (мин).

Окончательной операцией является контроль качества, устранение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента.

Полученные данные заносятся в таблицы 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4.

3.4 Схема технологического процесса изготовления кровати

 

Схема составлена на основании технологических карт и необходима для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей и расчёта необходимого количества оборудования.

В каждой строке схемы вписаны наименования деталей.

Наименования операций являются заголовками вертикальных колонок, а наименования станков пишутся над ними. Напротив наименования деталей вдоль строки в местах пересечения с колонками, где указаны операции, выполняемые над этими деталями, проставлены кружки. Кружок обозначает, что над деталью, наименование которой написано в данной строке, выполняется операция, название которой написано в этой колонке.

Кружки в той же последовательности, что и выполняемые операции, соединены между собой прямыми линиями, указывающие на последовательность перемещения деталей от одного станка к другому для выполнения необходимых технологических операций.

Порядок расположения станков на схеме соответствует порядку размещения в цехе.

Внутри кружков проставлено время в станко-часах для 1000 изделий с учётом количества деталей в изделии, которое рассчитано по следующей формуле:

t1000=, ст∙ч,

где ton-затраты времени на обработку одной заготовки.

После этого определяется потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу, для чего полученные при расчёте значения затрат времени t1 станко-часов на 1000 изделий, складываются для определения времени  ,в течении которого должен работать конкретный станок для того, чтобы обработать все виды заготовок, проходящие через него.

Потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу:

Т=, ст∙ч,

где А-годовая программа выпусков изделий, шт:;

-потребное количество станко-часов на 1000 изделий.

Время на 1000 изделий и на годовую программу.

Таблица 3.4.1

Оборудование

время на 1000 изделий,

ст∙ч

время на годовую

программу, Т ст∙ч

ЦТ4Ф

=8,8

8,8
НГ-30

==49,3

49,3
АП 170 Г

==21,7

21,7
 «HOMAG»

==10

10
электролобзика

==100

100
ФСШ-1А

==100

100
СГВП-1А

==4,7

4,7
«DZODA-220»

==1,7

1,7

ручной инструмент

 облицовки кромки

=17,7

17,7

Далее в таблицу заносится годовой фонд работы оборудования при односменной работе.

Рассчитанное количество единиц оборудования:

np=, шт,

где Т-потребное количество станко-часов на годовую программу;

Тэф-эффективный годовой фонд времени работы станка, ч.

Тэф=Тном-Трем,

где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Тном=[Г-(В+П)]aβ-Сa(β-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

a- количество смен работы в сутки;

β-продолжительность рабочей смены, ч

принимаем β=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч.

Тном=[356-(52+10)]∙1∙8-60∙1∙(8-1)=1932ч.

Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной

сложности:

Трем=,

где К-категории ремонтной сложности станка.

Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч.

aср-средний период капитального ремонта станка, линии, aср=5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.


Время на капитальный ремонт.

Таблица 3.4.2

Оборудование

Категория ремонтной

сложности

Время на капитальный

ремонт, ч

ЦТ4Ф К=7,0

Трем==18,2

НГ-30 К=7,0

Трем==18,2

АП 170 Г К=10,5

Трем==27,3

 «HOMAG» К=46,0

Трем==119,6

электролобзика К=2,0

Трем==5,2

ФСШ-1А К=4,5

Трем==11,7

СГВП-1А К=16

Трем==41,6

«DZODA-220» К=35

Трем==91

ручной инструмент

 облицовки кромки

 К=2,0

 Трем==5,2

Эффективный годовой фонд времени работы станков

Таблица 3.4.3

Оборудование

Время на капитальный

ремонт, ч

Номинальный годовой фонд времени, ч
ЦТ4Ф

Трем=18,2

Тэф=1932-18,2=1913,8

НГ-30

Трем=18,2

Тэф=1932-18,2=1913,8

АП 170 Г

Трем=27,3

Тэф=1932-27,3=1904,7

 «HOMAG»

Трем=119,6

Тэф=1932-119,6=1812,4

электролобзика

Трем=5,2

Тэф=1932-5,2=1926,8

ФСШ-1А

Трем=11,7

Тэф=1932-11,7=1920,3

СГВП-1А

Трем=41,6

Тэф=1932-41,6=1890,4

«DZODA-220»

Трем=91

Тэф=1932-91=1841

ручной инструмент

 облицовки кромки

 Трем=5,2

Тэф=1932-5,2=1926,8

Рассчитанное количество единиц оборудования, шт.:

np=

Процент загрузки станка:

Р=∙100%,

где n – установленное количество оборудования, шт.

Количество оборудования, процент загрузки

Таблица 3.4.4

Оборудование  Количество оборудования

Процент загрузки,

 %

 расчетное, шт.  принятое, шт.
ЦТ4Ф

np=0,03

 1 3
НГ-30

np=0,1

1 10
АП 170 Г

np=0,04

1 4
 «HOMAG»

np=0,02

1 2
электролобзика

np=0,1

1 10
ФСШ-1А

np=0,1

1 10
СГВП-1А

np=0,01

1 1
«DZODA-220»

np=0,005

1 0,5

ручной инстрмент

 облицовки кромки

np=0,1

1 2

Данные и результаты расчетов показателей станков занесены в технологическую схему (лист 4) и в таблице 3.4.5.

3.5 Расчёт количества основных материалов

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции, установленного количества, с учётом планируемых организационно-технических условий производства.

Он является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии.

В нормах расхода на производство единицы продукции учитываются полученный расход, а также потери материалов.

Полезный (чистый) выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав готового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов.

Выход чистовых заготовок – отношение объёма деталей в габаритных чистовых размерах к объёму затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое.

Окончательный (полезный) выход – отношение объёма деталей в изделии к объёму затраченных древесных материалов. Величина последнего выхода измеряется в процентах.

Составим ведомость расчета материалов для изготовления кровати. Рассмотрим пример расчета данных этой ведомости для передней спинки:

Расчёт материалов ведётся в м2. Заготовки выпиливают из ДСтП 3500´1750´16 мм.

Размеры выпиливаемых деталей в чистоте заносятся в ведомость (колонки №5,6,7).

l=1100 мм

b=1800 мм

h=16 мм

Также в колонку №8 заносится объём деталей в чистоте (Sд) на одно изделие с учётом их количества (т.к. учёт материалов ведётся в м2, то и объём записывается в квадратных метрах).

Sд =n; м2

где – длина детали, мм;

-ширина детали, мм;

- количество деталей в изделии, шт; =1шт

Sд =1,1·1,8·1=1,98 (м2)

Выбранные станки сочетают в себе качество и точность раскроя, поэтому припуски назначаются только для фрезерованных деталей и заносятся в колонку №9, 10, 11, – соответственно на длину, ширину и толщину.

Припуск по ширине равен 18 мм

В колонки №12, 13, 14, заносят  деталей с учетом

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5


рефераты бесплатно
НОВОСТИ рефераты бесплатно
рефераты бесплатно
ВХОД рефераты бесплатно
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

рефераты бесплатно    
рефераты бесплатно
ТЕГИ рефераты бесплатно

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.