|
Дипломная работа: Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика"Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5; U - скорость подачи, u=20 м/мин; n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2; lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м. Псм==897,2 (шт). - на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9; Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75; t – время цикла, мин; z – количество резов, шт. Псм= =162 (шт). В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие. Норма времени на деталь, мин: ton=; Для станка ЦТ4Ф: ton==0,53 (мин). Для гильотинных ножниц НГ-30: ton==2,96 (мин). При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии: изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. Для станка ЦТ4Ф: изд ton =1∙0,53=0,53 (мин). Для гильотинных ножниц НГ-30: изд ton =1∙2,96=2,96 (мин). Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00. Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9 t – время цикла, мин; n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт; Псм==360(шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton==1,3 (мин). Норма времени на изделие, мин: изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙1,3=1,3 (мин). После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место. После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG». Производительность «HOMAG», шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9; Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9; U - скорость подачи, u=12 м/мин; n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1; lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м. Псм==794,5 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 0,6 (мин). Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙0,6=0,6 (мин). После этой операции производят выпиливание криволинейной поверхности, которая выполняется по шаблону на рабочем столе электролобзиком. Производительность электролобзиком, шт.: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6; lобр - длина обр. поверхности, м; n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1 Псм==80 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 6 (мин). Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙6=6 (мин). Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок. Производительность ФСШ-1А, шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6; lобр - длина обр. поверхности, м; n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1 Псм==80 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 6 (мин). Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙6=6 (мин). Обработав кромки деталь передают на облицовку прямолинейных кромок. Облицовка кромок производится на линии «DZODA-220», Производительность «DZODA-220»,шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85; lобр - длина обр. поверхности, м; Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8; U - скорость подачи, u=30 м/мин; Псм==4896 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 0,1 (мин) Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙0,1=0,1 (мин). Далее деталь поступает на облицовку криволинейных кромок, которую производят ручным инструментом. Производительность ручной машинки ,шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85; lобр - длина обр. поверхности, м; Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8; U - скорость подачи, u=5 м/мин; Псм==453 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 1,06 (мин) Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙1,06=1,06 (мин). После облицовки кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий. Производительность СГВП-1А, шт: Псм=, где Тсм - время смены, Тсм=480 мин; Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7; tц - время цикла, tц=0,2мин. Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9 Псм==1728 (шт). Норма времени на деталь, мин: ton=. ton== 0,28 (мин). Норма времени на изделие, мин:
изд ton=ton∙n, где n – количество деталей в изделии. изд ton =1∙0,28=0,28 (мин). Окончательной операцией является контроль качества, устранение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4. 3.4 Схема технологического процесса изготовления кровати
Схема составлена на основании технологических карт и необходима для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей и расчёта необходимого количества оборудования. В каждой строке схемы вписаны наименования деталей. Наименования операций являются заголовками вертикальных колонок, а наименования станков пишутся над ними. Напротив наименования деталей вдоль строки в местах пересечения с колонками, где указаны операции, выполняемые над этими деталями, проставлены кружки. Кружок обозначает, что над деталью, наименование которой написано в данной строке, выполняется операция, название которой написано в этой колонке. Кружки в той же последовательности, что и выполняемые операции, соединены между собой прямыми линиями, указывающие на последовательность перемещения деталей от одного станка к другому для выполнения необходимых технологических операций. Порядок расположения станков на схеме соответствует порядку размещения в цехе. Внутри кружков проставлено время в станко-часах для 1000 изделий с учётом количества деталей в изделии, которое рассчитано по следующей формуле: t1000=, ст∙ч, где ton-затраты времени на обработку одной заготовки. После этого определяется потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу, для чего полученные при расчёте значения затрат времени t1 станко-часов на 1000 изделий, складываются для определения времени ,в течении которого должен работать конкретный станок для того, чтобы обработать все виды заготовок, проходящие через него. Потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу: Т=, ст∙ч, где А-годовая программа выпусков изделий, шт:; -потребное количество станко-часов на 1000 изделий. Время на 1000 изделий и на годовую программу. Таблица 3.4.1
Далее в таблицу заносится годовой фонд работы оборудования при односменной работе. Рассчитанное количество единиц оборудования: np=, шт, где Т-потребное количество станко-часов на годовую программу; Тэф-эффективный годовой фонд времени работы станка, ч. Тэф=Тном-Трем, где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч; Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч. Тном=[Г-(В+П)]aβ-Сa(β-1), где Г-количество календарных дней в году; В- количество воскресных дней в году; a- количество смен работы в сутки; β-продолжительность рабочей смены, ч принимаем β=4ч. С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч. Тном=[356-(52+10)]∙1∙8-60∙1∙(8-1)=1932ч. Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной сложности: Трем=, где К-категории ремонтной сложности станка. Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч. aср-средний период капитального ремонта станка, линии, aср=5 лет. Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров. Время на капитальный ремонт. Таблица 3.4.2
Эффективный годовой фонд времени работы станков Таблица 3.4.3
Рассчитанное количество единиц оборудования, шт.: np= Процент загрузки станка: Р=∙100%, где n – установленное количество оборудования, шт. Количество оборудования, процент загрузки Таблица 3.4.4
Данные и результаты расчетов показателей станков занесены в технологическую схему (лист 4) и в таблице 3.4.5. 3.5 Расчёт количества основных материалов Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции, установленного количества, с учётом планируемых организационно-технических условий производства. Он является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии. В нормах расхода на производство единицы продукции учитываются полученный расход, а также потери материалов. Полезный (чистый) выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав готового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов. Выход чистовых заготовок – отношение объёма деталей в габаритных чистовых размерах к объёму затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое. Окончательный (полезный) выход – отношение объёма деталей в изделии к объёму затраченных древесных материалов. Величина последнего выхода измеряется в процентах. Составим ведомость расчета материалов для изготовления кровати. Рассмотрим пример расчета данных этой ведомости для передней спинки: Расчёт материалов ведётся в м2. Заготовки выпиливают из ДСтП 3500´1750´16 мм. Размеры выпиливаемых деталей в чистоте заносятся в ведомость (колонки №5,6,7). l=1100 мм b=1800 мм h=16 мм Также в колонку №8 заносится объём деталей в чистоте (Sд) на одно изделие с учётом их количества (т.к. учёт материалов ведётся в м2, то и объём записывается в квадратных метрах). Sд =l·b·n; м2 где – длина детали, мм; -ширина детали, мм; - количество деталей в изделии, шт; =1шт Sд =1,1·1,8·1=1,98 (м2) Выбранные станки сочетают в себе качество и точность раскроя, поэтому припуски назначаются только для фрезерованных деталей и заносятся в колонку №9, 10, 11, – соответственно на длину, ширину и толщину. Припуск по ширине равен 18 мм В колонки №12, 13, 14, заносят деталей с учетом |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |