|
Дипломная работа: Технологический процесс изготовления вала насосаПлан изготовления детали План изготовления – графическое изображение технологического маршрута с указанием теоретических схем базирования и технических требований на операции.План изготовления состоит из четырех граф: 1. Графа "Операция", которая включает в себя название и номер операции. 2. Графа “ Оборудование”, которая включает в себя оборудование, при помощи которого производится обработка поверхностей на данной операции. 3. Графа "Операционный эскиз", которая включает в себя изображение детали, схему базирования (точки закрепления), простановку операционных размеров, обозначение обрабатываемых поверхностей и указание шероховатости получаемой на данной операции. 4. Графа “Технические требования”, которая включает в себя допуски на операционные размеры и отклонения формы. План изготовления корпуса внутреннего шарнира представлен на листе 05.М15.269.08. графической части. 3.2 Выбор технологических баз Теоретическая схема базирования представлена на плане изготовления детали и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки "идеальных" точек, символизирующих позиционные связи заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления. При разработке схем базирования учитываем принцип и единства баз: на всех операциях обработки по возможности использовать одну и ту же базу, как установочную, так и измерительную и принцип постоянства баз: на всех операциях обработки необходимо применять по возможности одни и те же базы. Также важно учитывать правило шести точек, при котором деталь базируется на шести неподвижных точках, которые лишают её шести степеней свободы. Обработку детали начинаем с поверхности, которая служит опорной базой для дальнейших операций. Для обработки этой поверхности в качестве опорной базы приходится принимать необработанную поверхность. После этого, когда она обработана, обрабатываем остальные поверхности, соблюдая при этом определённую последовательность, сначала обрабатываем поверхность, к точности которой предъявляются меньшие требования, а потом поверхности, которые должны быть более точными. Операции согласно типовому технологическому процессу изготовления разбиваем на установы. Индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 – относится к заготовительной операции, буквы А, Б – указывают, что поверхность обработана на данной операции с установа А или Б. Арабские цифры 1,2,3 и т.д. обозначают переход на котором был получен данный размер. В связи с тем, что вал представляет собой тело вращения, первоначально заготовка обрабатывается на станках токарной группы. На 005 фрезерно-центровальной операции в качестве черновых технологических баз используем технологические базы, указанные на чертеже заготовки (см. чертеж 05.М15.269.15) ими являются цилиндрическая поверхность 6 и торцовая поверхность 5. Ось материализуем наружными цилиндрическими поверхностями. На 010 и 015 токарных операциях и на 020 токарной операции с ЧПУ на установе А в качестве двойной направляющей базы используем ось поверхности 2, в качестве опорной базы торец 1; на установе Б – в качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 13, в качестве опорной базы торец 17. В качестве опорной базы принимаем, в зависимости от установа, пов.2 и 13 соответственно. На 025 сверлильной на установе А в качестве двойной направляющей базы используем ось поверхности 2, в качестве опорной базы торец 1; на установе Б – в качестве двойной направляющей базы используем ось поверхности 13, в качестве опорной базы торец 5. В качестве опорной базы принимаем, в зависимости от установа, пов.2 и 13 соответственно. На 030 сверлильно-фрезерной, 050 плоскошлифовальной, 065 полировальной операциях в качестве направляющей базы используем ось поверхности 8, в качестве установочной базы торец 17, в качестве опорной базы принимаем пов.8. На 035 фрезерной операции на в качестве двойной направляющей базы используем ось поверхности 6, в качестве опорных баз торец 1 и цилиндрическую поверхность На 055 и 060 круглошлифовальных операциях двойной направляющей базой является ось. Поверхности 17 и 27, использующиеся для простановки в них специальных центров используются в качестве опорных баз. Сведем все данные по технологическим базам и размерам получаемым на операциях ТП в таблицу 3.2. Таблица 3.2 Технологические базы
3.3 Обоснование простановки операционных размеров Способ простановки операционных размеров выбираем в зависимости от метода достижения точности. Для выполнения выше рассмотренных операций применяем метод достижения точности размеров с помощью настроенного оборудования. В этом случае имеет место несколько вариантов простановки операционных размеров, получение которых зависит от технологических возможностей применяемого оборудования. Так как при разработке технологического процесса изготовления детали использовалось стандартное и универсальное оборудование, то было бы целесообразно применить координатный способ простановки операционных размеров. Токарные станки с ЧПУ применяемые при обработке могут реализовывать выше описанную схему простановки операционных размеров, или схему простановки операционных размеров, когда нуль детали перемещен на правый крайний торец. В нашем случае при чистовой обработке используем первую схему простановки операционных размеров. 3.4 Назначение операционных технических требований 1. Заготовительная операция: все требования предъявляемые к поковке по качеству и точности назначаем согласно рекомендациям ГОСТ 7505-89 (см. п.2.2.). 2. Допуски на операционные размеры в осевом направлении рассчитываем по следующим формулам: - для операции 005 – фрезерно-центровальной: TAi = wicт+ с.ш., (3.1) где TAi – допуск на размер А на i-той операции; wicт – статистическая погрешность на i-той операции; с.ш. – смещение штампа, возникающее на заготовительной операции; (смещение штампа не учитывается при определении допусков на центровые отверстия и на габаритный размер); - для остальных операций: TAi = wicт + Üi, (3.2) где TAi – допуск на размер А на i-ой операции; wicт – статистическая погрешность на i-той операции; Ü i– величина торцового биения, определяемая по прил.2 [РАЗМЕРН]. На операциях, в которых единство баз не соблюдается: TAi = wicт + ÜI + eб, (3.3) где eб – погрешность базирования 2. Допуски на диаметральные размеры назначаются, исходя из квалитета точности, который обеспечивает оборудование в радиальном направлении. Его выбираем по прил.1 [РАЗМЕРН], значения допусков берутся из [поля допусков]. 3. Значения погрешностей формы на диаметральные размеры назначаем, руководствуясь прил.2 [РАЗМЕРН]. Величина отклонения от соосности определяется как половина погрешности радиального биения. 4.Шероховатость, получаемую при обработке поверхностей, назначаем с учетом рекомендаций (прил. 1[РАЗМЕРН]). 5. Для операции 040 термической: Определяем приведенный средний диаметр вала: dср = (d1×l1 + d2×l2+…+ dn×ln)/l (3.3) где d1, d2, dn– диаметры ступеней; l1, l2, ln – длины ступеней; l – общая длина вала. dср = (87×19,5 + 63×1,5+45×103,5+40×20+30×60)/204,5= 48,87 мм; В табл.4.8 [горбац] находим Dк - величину удельной изогнутости оси вала: Dк = 0,8 мкм/мм = 0,008, затем вычисляем значения отклонений от соосности при термообработке по формуле: Øi = Dк×li , (3.4) где Dк - величина удельной изогнутости оси вала,; li - длина i – той ступени вала. Ø1 = 0,008×19,5=0,156 мм; Ø2 = 0,008×1,5=0,012 мм; Ø3 = 0,008×103,5 = 0,828 мм; Ø4 = 0,008×20=0,16 мм; Ø5 = 0,008×60=0,048 мм. 4. Выбор средств технологического оснащения (СТО) Задача раздела - выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособление, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами. 4.1 Выбор оборудования При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами: 1. Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными, но достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявляемых к операции. 2. Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки. 3. В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики, должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом или участком. 4. Оборудование не должно быть дефицитным, но в достаточной степени модернизированным 5. В серийном производстве наряду со станками с ЧПУ и обрабатывающими центрами следует применять специализированные станки, гибкие технологические модули, гибкие автоматические линии. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности. 6. Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономичности и экологии. Выбор оборудования проводим, используя рекомендации [коил] в следующей последовательности: 1. Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков; 2. Исходя из положения обрабатываемых поверхностей, выбираем тип станка; 3. Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обрабатываемых поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер станка. Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 4.1. Выбор оборудования.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |