Дипломная работа: Технологический процесс изготовления вала насоса

Значения всех рассчитанных припусков и операционных размеров (в окончательном виде) заносим в схему размерного анализа в радиальном направлении, а также полученные размеры заготовки проставляем на чертеже заготовки.

Размерный анализ показал, что выбранные по плану изготовления схемы базирования, способы простановки размеров и оборудование выбрано правильно и предлагаемый технологический процесс обеспечивает выполнение заданных чертежом детали размеров и технических требований. Более того, проверка замыкающих звеньев, показала, что они имеют значительный запас точности, это позволит при внедрении технологического процесса в производство несколько расширить допуски на некоторых операциях и тем обеспечить снижение трудоемкости изготовления детали.

6. Проектирование технологических операций

Задача раздела – рассчитать такие режимы резания на операции технологического процесса, которые обеспечили бы заданный выпуск деталей требуемого качества с минимальными затратами.

6.1 Выбор режимов резания

Расчет режимов резания выполним табличным способом [баранчиков] для операций 05,10,15,20,35,50,55 для операций 25 и 30– по эмпирическим зависимостям [Кос 2].

Общие исходные данные для всех операций ТП:

Деталь – вал;

Материал – сталь 30ХМА ГОСТ 4541-71 ;

Заготовка – поковка ;

Операция 005 Фрезерно-центровальная

переход 1 (фрезерование торцов 1 и 17):

1)  глубина резания: t = 1 мм; t = 3,5 мм.

2)  подача на оборот:

Sо= SZT ×КSо, (6.1)

где SZT - табличная подача на зуб; по табл. 111 [бар] с учетом исходных данных определяем табличное значение подачи SZT= 0,14 мм/зуб.

КSо – общий поправочный коэффициент на подачу:

КSZ = КzR ×Кzф×КSи, ×КSzc (6.2)

где КzR - коэффициент, учитывающий шероховатость обработанной поверхности, по табл. 114 [бар] принимаем КzR = 0,25;

Кzф – коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 114 [бар] принимаем Кzф = 1,0;

КSи- коэффициент, учитывающий материал фрезы, по табл. 114 [бар] принимаем КSи=1,0;

КSzc - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования, по табл. 114 [бар] принимаем КSzc =1,0;

SZ= 0,14×0,25×1,0×1,0 = 0,035 мм/об.

3) cкорость резания определяем по формуле:

V = Vт×Kv, (6.3)

где Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 117 [бар] принимаем в зависимости от диаметра фрезы и глубины резания: Vт = 130 м/мин;

KV – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Kv = KVм×KVи×KVф×KVВ×KVп×KVо, (6.4)

где КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 1 [бар] принимаем КVм =0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 118 [бар] принимаем КVи = 1,0;

KVВ– коэффициент, учитывающий ширину фрезерования, по табл. 129 [бар] принимаем KVВ = 1,2;

KVф– коэффициент, учитывающий конфигурацию поверхности, по табл. 118 [бар] принимаем KVф =1,0;

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 118 [бар] принимаем КVп = 0,8;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0.

V = 130× 0,67×1,0×1,2× 1,0×0,8= 83,6 м/мин;

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6. 5):

n = 1000V/pd, (6.5)

n5 = 1000×83,6/3,14×100= 266 об/мин.

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является:

nф = 300 об/ми.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоты вращения шпинделя по формуле (6.6):

Vф = π·d·n/1000, м/мин; (6.6)

Vф = 3,14·100·300/1000 = 94.2 м/мин.

переход 2 (сверление центровых отверстий 48 и 49):

1)  глубина резания: t = 2 мм;

2)  подача на оборот:

Подачу на оборот расчитываем по формуле (6.7): . Sо=SОт×КSо, (6.7)

где SОт - табличная подача на оборот, SОT= 0,07 мм/об;

КSо – общий поправочный коэффициент на подачу:

КSо = КSl× KSж×КSи×KSd× KSм, (6.8)

КSl- коэффициент, учитывающий глубину сверления, по табл. 65 [бар] принимаем КSl=1,0;

КSЖ- коэффициент, учитывающий глубину сверления, по табл. 65 [бар] принимаем КSЖ=1,0;

КSи - коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 65 [бар] принимаем КSи = 1,0;

КSd - коэффициент, учитывающий тип отверстия, по табл. 65 [бар] принимаем КSd = 0.5;

КSм – коэффициент, учитывающий группу обрабатываемого материала и группу подач, по табл. 65 [бар] принимаем КSм = 1,0;

Sо= 0,07×1,0×1,0×1,0×0,5 ×1,0= 0,035 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле (6.9):

V = Vт×Kv, (6.9)

где Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 66 [бар] принимаем в зависимости от диаметра сверла и подачи: Vт = 46 м/мин,

KV – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, определяем по формуле (6.10):

Kv = KVм×KVи×KVm×KVж×KVп×KVо ×KVφ, (6.10)

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 67 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, по табл. 67 [бар] принимаем КVи = 0,91;

KVm– коэффициент, учитывающий фактическую стойкость инструмента, по табл. 67 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVd– коэффициент, учитывающий обрабатываемого отверстия, по табл. 67 [бар] принимаем KVd = 0,9;

KVl– коэффициент, учитывающий длину сверления, по табл. 67 [бар] принимаем КVl = 1.0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0.

V1 = 46× 0,67×0,91×1,0 0,9×1,0×1,0= 25,24 м/мин;

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×25,24/3,14×4= 2009,5 об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 2000 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоты вращения шпинделя по формуле (6.3.):

Vф = 3,14·4·2000/1000 = 25,12 м/мин.

Операция 010 Токарная

Установ А (наружное точение торцов 46 и 50, шеек 11 и 131)

1) глубина резания: tА1 = tА3 = 3 мм; tА2 = 1,95 мм; tА4 = 1,75 мм.

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT1= SОT2= SОT3= SОT4=0,38 мм/об;

КSо – общий поправочный коэффициент на подачу:

КSо = КSп×КSи×KSф×KSз×KSж×KSм, (6.11)

где КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1 = 0,8; КSп2-4 = 1,0;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 010 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1-2=0,62; КSж3-4=0,45;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо1= 0,38×0,8×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,303 мм/об.

Sо2= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,378 мм/об.

Sо3,4= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,45×1,07 = 0,274 мм/об.

3) скорость резания определяем по формуле:

V = Vт×Kv, (6.12)

где Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт1,3 = 182 м/мин, Vт2,4 = 192 м/мин (установ Б);

KV – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Kv = KVм×KVи×KVm×KVж×KVп×KVо ×KVφ, (6.13)

где КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж1,2 =0,61; КVж3,4 =0,45

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп1 = 0,85; КVп2-4 = 1,0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V1 = 182× 0,67×1,0×1,0×0,61×0,85×1,0×0,81= 51,21 м/мин;

V2 = 192 0,67× 1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81 = 63,56 м/мин,

V3 = 182 0,67× 1,0×1,0×0,45×1,0×1,0×0,81 = 44,45 м/мин,

V4 = 192 0,67× 1,0×1,0×0,45×1,0×1,0×0,81 = 46,89 м/мин,

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×51,21/3,14×92,2= 176,89 об/мин;

n2 = 1000×63,56 /3,14×92,2 = 219,54 об/мин;

n2 = 1000×44,45 /3,14×92,2 = 153,54 об/мин;

n2 = 1000×46,89 /3,14×92,2 = 161,96 об/мин.

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 200 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·92,2·200/1000 = 57,9 м/мин;

Установ Б (наружное точение 4 и 6, торцов 3 и 5), переходы 1,2,3

1)  глубина резания:

tБ1 = 1,865 мм; tБ2 = 1,88 мм; tБ3 = 0,735 мм.

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT1= SОT2= SОT3 =0,46 мм/об;

КSо – общий поправочный коэффициент на подачу:

КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1-3 = 0,8;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 010 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1-2=0,83; КSж3=0,62;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо1= 0,46×0,8×1,5×1,0××0,83×1,07 = 0,49 мм/об.

Sо2= 0,46×0,8×1,5×1,0××0,83×1,07 = 0,49 мм/об.

Sо3= 0,46×0,8×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,37 мм/об.

2)  скорость резания:

Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт1,2 = 190 м/мин, Vт3 =202 м/мин.

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж1,2 =0,82; КVж3=0,61

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп1-3 = 0,85;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V1 = 190× 0,67×1,0×1,0×0,82×0,85×1,0×0,81= 71,87 м/мин;

V2 = 202 0,67× 1,0×1,0×0,82×0,85×1,0×0,81 = 76,41 м/мин,

V3 = 202 0,67× 1,0×1,0×0,61×0,85×1,0×0,81 = 56,84 м/мин,

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×71,87/3,14×41,2= 555,54 об/мин;

n2 = 1000×76,41/3,14×41,2 = 590,64 об/мин;

n3 = 1000×56,84/3,14×41,2 = 439,37об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 550 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·41,2·550/1000 = 71,15 м/мин.

Операция 015 Токарная

Установ А (наружное точение торцов 46 и 50, шеек 11 и 131)

1) глубина резания: t1 = 0,5 мм; t2 = 0,6 мм.

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT1= SОT2 =0,38 мм/об;

КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1,2 = 1,0;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 015 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1=0,62; КSж2=0,45;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо1= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,378 мм/об.

Sо2= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,45×1,07 = 0,274 мм/об.

3) скорость резания определяем по формуле (6.12):

Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт1,2 = 239 м/мин,

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж1 =0,61; КVж2 =0,45

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп1,2= 1,0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V1 = 239× 0,67×1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81= 79,12 м/мин;

V2 = 239× 0,67×1,0×1,0×0,45×1,0×1,0×0,81= 58,36 м/мин;

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×79,12/3,14×88,5= 273,29 об/мин;

n2 = 1000×58,36 /3,14×88,5 = 201,58 об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 315 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·88,5·315/1000 = 91,19 м/мин;

Установ Б (наружное точение 4 и 6, торцов 3 и 5), переходы 1,2,3

1)  глубина резания:

t1 = 0,76 мм; t2 = 0,725 мм; t3 = 0,55 мм.

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT1= SОT2= SОT3 =0,46 мм/об;

КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1-3 = 1,0;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 015 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1-2=0,83; КSж3=0,62;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо1= 0,46×1,0×1,5×1,0××0,83×1,07 = 0,61 мм/об.

Sо2= 0,46×1,0×1,5×1,0××0,83×1,07 = 0,61 мм/об.

Sо3= 0,46×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,46 мм/об.

2)  скорость резания:

Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт1,2 = 202 м/мин, Vт3 =223 м/мин.

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж1,2 =0,82; КVж3=0,61

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп1-3 = 1,0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V1 = 202× 0,67×1,0×1,0×0,82×1,0×1,0×0,81= 89,89 м/мин;

V2 = 202 0,67× 1,0×1,0×0,82×1,0×1,0×0,81 = 89,89 м/мин,

V3 = 223 0,67× 1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81 = 121,02 м/мин,

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×89,89/3,14×40,92= 699,59 об/мин;

n2 = 1000×89,89/3,14×40,92 = 699,59 об/мин;

n3 = 1000×121,02/3,14×40,92 = 941,87 об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 1000 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·40,92·1000/1000 = 128,48 м/мин.

Операция 020 Токарная с ЧПУ

Установ А (наружное точение торцов 46,12, 9 и 50, шеек 11,10 и 13)

1) глубина резания: t1 = 0,13 мм; t2 = 0,09 мм, t3 = 0,05 мм; t4 = 2,5 мм.

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT1= SОT2 = SОT3= SОT4 =0,38 мм/об;

КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1,2 = 1,0;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 020 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1=0,45; КSж2-4=0,62;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо1= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,45×1,07 = 0,274 мм/об.

Sо2= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,378 мм/об.

Sо3= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,378 мм/об.

Sо4= 0,38×1,0×1,5×1,0××0,62×1,07 = 0,378 мм/об.

3) скорость резания определяем по формуле (6.12):

Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт1-3 = 239 м/мин, Vт4 = 197 м/мин.

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж1 =0,45; КVж2-4 =0,61

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп1,2= 1,0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V1 = 239× 0,67×1,0×1,0×0,45×1,0×1,0×0,81= 58,36м/мин;

V2 = 239× 0,67×1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81= 79,12м/мин;

V3 = 239× 0,67×1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81= 79,12 м/мин;

V4 = 197× 0,67×1,0×1,0×0,61×1,0×1,0×0,81= 65,21 м/мин;

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×58,36/3,14×87= 213,63 об/мин;

n2 = 1000×79,12 /3,14×87 = 289,62 об/мин;

n3 = 1000×79,12/3,14×87= 289,62 об/мин;

n4 = 1000×65,21 /3,14×87 = 238,7 об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 315 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·87·315/1000 = 86,05 м/мин;

Установ Б (наружное точение 4 и 6, торцов 3 и 5), переход 1

1)  глубина резания:

t = 0,5 мм;

2) подача на оборот по формуле (6.7):

SОT= 0,46 мм/об;

КSп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности по табл. 30 [бар] принимаем КSп1 = 1,0;

КSи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 30 [бар] принимаем КSи = 1,5;

KSф– коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 30 [бар] принимаем КSф = 1,0;

KSз– коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0- т.к. термическая обработка происходит после 020 операции;

KSж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 30 [бар] принимаем КSж1=0,83;

KSм– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл. 30 [бар] принимаем КSм = 1,07;

Sо= 0,46×1,0×1,5×1,0××0,83×1,07 = 0,61 мм/об.

2)  скорость резания:

Vт – табличное значение скорости резания, по табл. 36 [бар] принимаем в зависимости от Sо: Vт =223 м/мин.

КVм – коэффициент обрабатываемости материала, по табл. 37 [бар] принимаем КVм = 0,67;

КVи– коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл. 37 [бар] принимаем КVи =1,0;

KVm– коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл. 37 [бар] принимаем КVm = 1,0;

KVж– коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл. 37 [бар] принимаем КVж =0,82;

KVп– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, по табл. 35 [бар] принимаем КVп = 1,0;

KVо– коэффициент, учитывающий влияние СОЖ, КVо = 1,0;

KVφ– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане, по табл. 37 [бар] принимаем KVφ=0,81.

V = 223× 0,67×1,0×1,0×0,82×1,0×1,0×0,81= 99,23 м/мин;

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.2):

n1 = 1000×99,23/3,14×40,48= 780,68 об/мин;

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 800 об/мин.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоте вращения шпинделя по формуле (6.3):

Vф = 3,14·40,48·800/1000 = 101,68 м/мин.

Операция 035 Фрезерная

переход 1 (фрезерование паза 14,15):

1)  глубина резания: t = 4,1 мм;

2)  подача на оборот:

по табл. 111 [бар] с учетом исходных данных определяем табличное значение подачи SZT= 0,05 мм/зуб.

КzR - коэффициент, учитывающий шероховатость обработанной поверх-ности, по табл. 114 [бар] принимаем КzR = 0,25;

Кzф – коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл. 114 [бар] принимаем Кzф = 1,0;

КSи- коэффициент, учитывающий материал фрезы, по табл. 114 [бар] принимаем КSи=1,0;

КSzc - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования, по табл. 114 [бар] принимаем КSzc =1,0;

SZ= 0,05×0,25×1,0×1,0 = 0,0125 мм/об.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13