Дипломная работа: Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора

 (2.2)

Перевіряю розрахунок:

.

Розраховую граничні розміри компенсатора:

Приймаю  за постійні прокладки.

Кількість змінних прокладок:

Товщина змінних прокладок:

Через велику кількість отриманних прокладок, приймаємо стандартні прокладки 1 прокладки 0,9 мм, і 1 прокладка 0,03 мм.

Таким чином, в комплект входять постійні прокладки товщиною 2,0 мм 1,3 мм, 0,9 мм і 1 змінна прокладка товщиною 0,03 мм.

У даній курсовій роботі необхідно розрахувати калібр-пробку і калібр-скобу для отвору  і для валу .

Для розрахунку розмірів калібрів виберемо по [5] наступні дані:

–  зсув поля допуску калібру всередину поля допуску деталі Z (Z1) і a (a1);

–  допустимий вихід розміру зношеного калібру за межу поля допуску калібра-пробки Y і калібра-скоби Y1;

–  допуск на виготовлення калібра-пробки H і калібру скоби H1;

–  допуск на виготовлення контркалібру для пробки Hp|.

Граничні розміри для отвору :

Dmax = D + ES = 25 + 0,021 = 25,021 мм;

Dmin = D + EI = 25 + 0 = 25 мм.

По [5] для IT7 і інтервалу розмірів 18…30 мм знаходимо дані для розрахунку калібрів Z = 0,003 мм; Y = 0,003 мм; (a= 0 мм; H = 0,004 мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів по [5].

Граничні розміри прохідного нового калібра-пробки:

ПРmax = Dmin + Z + H / 2 = 25 + 0,003 + 0,004 / 2 = 25,005 мм;

ПРmin = Dmin + Z – H / 2 = 25 + 0,003 – 0,004 / 2 = 25,001 мм.

Виконавчий розмір калібра-пробки ПР 25,005–0,004.

Найменший розмір зношеного прохідного калібра-пробки:

ПРізн = Dmin – Y = 25 – 0,003 = 24,997 мм.

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації.

Граничні розміри непрохідного нового калібра-пробки:

НЕmax = Dmax + H / 2 = 25,021 + 0,004 / 2 = 25,023 мм;

НЕmin = Dmax – H / 2 = 25,021 – 0,004 / 2 = 25,019 мм.

Виконавчий розмір калібра-пробки НЕ 25,023–0,004. Граничні розміри для валу  :

dmax = d + es = 25 + 0,041 = 25,041 мм;

dmin = d + ei = 25 + 0,028 = 25,028 мм.

По [5] для IT6 і інтервалу розмірів 18…30 мм знаходимо дані для розрахунку калібрів (a1 = 0 мм; Z1 = 0,003 мм; Y1=0,003 мм; Н1=0,004 мм; Нр=0,0015 мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів по [5].

Граничні розміри прохідного нового калібра-скоби:

ПРmax = dmax – Z1 + H1 / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,004 / 2 = 25,040 мм;

ПРmin = dmax – Z1 – H1 / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,004 / 2 = 25,036 мм.

Виконавчий розмір калібра-скоби ПР 25,036+0,004.

Найбільший розмір зношеного прохідного калібра-скоби:

ПРізн = dmax + Y1 = 25,041 + 0,003 = 25,044 мм.

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації. Граничні розміри непрохідного нового калібра-скоби:

НЕmax = dmin + H1 / 2 = 25,028 + 0,004 / 2 = 25,030 мм;

НЕmin = dmin – H1 / 2 = 25,028 – 0,004 / 2 = 25,026 мм.

Виконавчий розмір калібра-скобы НЕ 25,026+0,004. Граничні розміри прохідного контркалібру:

К–ПРmax = dmax – Z1 + Hp / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,03875 мм;

К–ПРmin = dmax – Z1 – Hp / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,03725 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К–ПР 25,03725–0,0015. Граничні розміри контркалібру для контролю зносу:

К–Іmax = dmax + Y1 + Hp / 2 = 25,041 + 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,04475 мм;

К–І min = dmax + Y1 – Hp / 2 = 25,041 + 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,04325 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К– ПР 25,03725–0,0015. Граничні розміри непрохідного контркалібру:

К–НЕmax = dmin + Hp / 2 = 25,028 + 0,0015 / 2 = 25,02875 мм;

К–НЕ min = dmin – Hp / 2 = 25,028 – 0,0015 / 2 = 25,02725 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К– НЕ 25,02725–0,0015.

Таблиця 2.2. Розрахунок розмірів калібрів

Побудуємо схеми полів допусків на виготовлення калібра-пробки (рис. 2.3) і калібра-скоби (рис. 2.4)

Рисунок 2.3. Схема полів допусків на виготовлення калібра-пробки

Рисунок 2.4. Схема полів допусків на виготовлення калібра-скоби

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА

3.1 Аналіз технологічності конструкції деталі

Досліджувана деталь - циліндрове прямозубе зубчате колесо. Матеріалом деталі є конструкційна вуглецева сталь 45 ГОСТ 1050-88. Дана сталь застосовна для вал-шестерен, колінчастих і розподільних валів, шестерень, шпінделів, бандажів, циліндрів, кулачків і інших нормалізованих, покращуваних і таких, що піддаються поверхневій термообробці деталей, від яких вимагається підвищена міцність. Хімічний склад стали, механічні, фізичні і технологічні властивості приведені таблицях нижче.

Таблиця 3.1. Хімічний склад сталі 45

При проектуванні деталі витримані всі вимоги стандартів по ГОСТ 2.403-75.

Необхідна твердість (300…340 НВ) досягається поліпшенням.

При серійному виробництві доцільніше застосовувати штампування в прикладних штампах, що дозволяє конфігурація деталі.

Як конструкторська і технологічна бази при обробці зубів колеса прийнята циліндрова поверхня; як вимірна – вісь колеса. Це є нетехнологічним, оскільки порушується принцип єдності баз.

При виготовленні деталі використовується в основному стандартне технологічне оснащення.

На кресленні деталі є всі види, перетини і розрізи необхідні для того, щоб представити конструкцію деталі.

Замінити деталь збірним вузлом або армованою конструкцією представляється недоцільним.

Всі поверхні деталі доступні для обробки і вимірювань. Можливе використання високопродуктивного устаткування і стандартного технологічного оснащення.

Умови для урізування і виходу ріжучого інструменту забезпечені конструкцією деталі. Всі отвори деталі є крізними.

Нетехнологічних елементів конструкція деталі не має, а також не виникає труднощів при витримці заданих допусків на розміри і необхідної шорсткості. Величина радіального биття не повинна перевищувати 0,05мм|. Приймаються допуски на торцеве биття 0,06мм|. Допуск круглої і циліндричності центрального отвору складає 0,01мм|. При витримці цих вимог технологічних труднощів не виникає.

На центральному отворі колеса передбачені західні фаски, які полегшують його монтаж при виготовленні і збірку при застосуванні.

Найбільш точною поверхнею деталі є поверхня Ø71H7. Забезпечення цієї точності вимагає обробки абразивним інструментом. Точність отвору відповідає точності зубчатого вінця. Дана поверхня є базою, що робить деталь технологічною.

В цілому деталь є технологічною.

Розрахуємо такт випуску по відомих залежностях:

, (3.1)

де - річний дійсний фонд часу роботи устаткування;

 - коефіцієнт, що враховує втрати по організаційних причинах, =0,75;  - програма випуску деталей за рік,  = 150 шт.

Fg=Fn (1-P/100),(3.2)

де Fn – номінальний річний фонд часу;

Р – величина простоїв устаткування по організаційно-технічних причинах. Приймаємо Р=10% .

Fn=(Дпр∙φпр+ Дφ)· с, (3.3)

де Дпр – число передсвяткових днів в році;

φпр - тривалість зміни в передсвяткові дні;

Дφ – число повних робочих днів в році;

Дпр – тривалість зміни в робочі дні;

с - кількість робочих змін.

При п’ятиденному робочому тижні (тривалістю 40 годин) загальна кількість робочих днів в 2009 році складає:

Np=366-114=252, (3.4)

114 - кількість неробочих і святкових днів.

Тоді, враховуючи число робочих змін с =2; тривалість зміни φпр =8 годин; тривалість зміни в передсвятковий день φпр=7 годин; кількість передсвяткових днів Дпр=6; кількість повних робочих днів Д=246, отримаємо:

Fn=(7·6 + 246·8 )·2 = 4020 год.;

Fg= 4020 (1-0,1)= 3618 год.;

 сер/шт.

Визначимо коефіцієнт серійності по формулі:

Kl=, (3.5)

де  - середня величина штучного часу на механічну обробку.

Kl=

Тоді, тип виробництва – середньо серійний.

3.3 Вибір способу отримання заготівки

Метод отримання заготівки деталі, його доцільність і економічна ефективність визначається такими чинниками, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівка може бути отримана одним з методів: литвом, куванням або штампуванням.

Оскільки матеріал заготівки – сталь 45 не є придатною для литва, то метод отримання заготівки з литва неприйнятний.

Слід зазначити що сталь 45 добре деформується. Тому виходячи з величини річної програми випуску деталей, особливості конструкції деталі одним з методів отримання заготівки вибираємо штампування в підкладних штампах. Штампування на ГКМ неприйнятне оскільки при даному способі виготовлення виникає необхідність покупки дорогого устаткування.

Обчислимо розрахункову масу поковки:

кг,

де МД – маса деталі;

kp – коефіцієнт для орієнтовної розрахункової маси поковки.

Виходячи з конфігурацій заготівки визначуваний:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10